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供给商来料异常管理步骤
1.目标：
规范来料产品异常处理步骤控制，提升来料合格率。
2.范围：
本规范适适用于全部外购零部件及外包加工件。
3.职责和权限：
3.1生技部：负责检测治具制作。
3.2质量中心：负责来料异常提出、分析、处理。
3.3生产部：负责来料异常帮助处理。
3.4研发部：负责来料异常分析、处理。
3.5生管部：负责确定来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常和供给商纠通取得异常处理。
4.名词定义：
4.1不合格：未满足产品质量要求。
4.2A类：单位产品极关键质量特征不符合要求，或单位产品质量特征极严重不符合要求。
4.3B类：单位产品关键质量特征不符合要求，或单位产品质量特征严重不符合要求。
4.4C类：单位产品通常质量特征不符合要求，或单位产品质量特征轻微不符合要求。
5、异常处理步骤控制
5.1IQC依据检验指导书、封样、评定汇报等资料检验，发觉来料品不满足质量要求。
5.2IQC将自已判定为不合格产品经工程师、部门主管查对确实为不合格品。
5.3IQC立即填写《供给商异常矫正单》进行处理。
5.4质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6.1外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验汇报等。
6.2性能不良：尺寸和图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。
7、异常处理方法
7.1将不良品返回供给商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品质量。
8、特采分类
8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品最终使用功效时。
8.3需增加工艺进行满足产品最终使用功效时。
8.4降低产品质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品最终使用功效时。
9、扣款要求
9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用工时费外，同一供给商连续两次发生异常时，需作对应处罚处理，扣除总额相对应百分比，以下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5%
10%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3%
6%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95%
80%-89%
79%以下
10、包装要求
10.1、全部灯体、支架等（同一产品有两家供给商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其它产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。10.3QCPASS标签尺寸φ10mm。
10.3、每包装箱或包装袋上需贴上本企业料号贴。
10.4、全部产品每批来料均附带产品出货检验汇报。
11、参考资料
无
品质异常处理步骤
1.目标：
为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在要求时间内得到有效改善，预防相同问题反复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2.范围：制成控制、出货检验
3.定义：重大品质异常是指品责问题严重有必需开具《品质异常联络单》，并由品质进行尤其跟进质量事件
3.1制程外观不良达10%时开立《品质异常联络单》
3.2制程中发生含有（或潜在含有）电池安全隐患异常时开立《品质异常联络单》
3.3制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而造成停线。
3.4制程连续3天反复出现品责问题开立《品质异常联络单》
4.运作步骤：
4.1在生产过程中，当检验员发觉产品出现品质异常时（作业员发觉异常应立即汇报上级主管及检验员）第一时间通知现场ＱＣ主管给予确定，经确定无误由检验员开《品质异常联络单》，若制造和品质意见分歧时则立即汇报品质上级主管给予确定、属实则品检员继续开《品质异常联络单》，品检员必需清楚地写明事件发生日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常情况描述及异常原因初步分析。
4.2由检验员将《品质异常联络单》送ＱＣ主管审核后，由ＱＣ主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门并在《品质异常联络单》上签收，相关人员接到联络单后在二十四小时内回复短期对策，48小时内回复长久对策。
4.3相关责任部门主管针对生产现实状况制订短期对策（必需时召集相关部门讨论），由责任部门主管将短期对策填入《品质异常联络单》对应栏内，并在二十四小时内回复。
4.4责任部门主管对品质异常根本原因进行分析（必需时召集相关部门讨论），并将其填写在《品质异常联
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