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生产安全操作规范考核评价标准

生产安全操作规范考核评价以确保作业人员严格执行安全规程、消除事故隐患、提升本质安全水平为目标，覆盖生产全流程各岗位，通过量化指标、过程跟踪与结果应用相结合的方式，建立标准化评价体系。具体内容如下：

一、考核范围与对象

考核范围涵盖企业生产活动中所有涉及安全操作的环节，包括但不限于：基础生产岗位（如机加工、装配、焊接）、特殊作业岗位（如动火作业、有限空间作业、高处作业）、设备运维岗位（如起重机械操作、压力容器管理）及辅助岗位（如仓储搬运、危险化学品管理）。考核对象为直接参与生产操作的一线员工、班组长及车间安全管理员，其中一线员工占比不低于80%，管理人员占比不超过20%。

二、评价指标与评分标准

评价总分100分，采用扣减与奖励结合的计分方式，设置“操作规范执行”“安全知识掌握”“设备维护管理”“应急处置能力”“安全行为养成”5项一级指标，下设18项二级指标，具体标准如下：

（一）操作规范执行（30分）

1.岗位SOP执行（15分）：检查作业人员是否严格按照《岗位安全操作规程》步骤操作。重点核查：①启动设备前是否完成“三查”（查设备状态、查防护装置、查环境隐患），未执行每次扣2分；②操作过程中是否存在“三违”行为（违章指挥、违规作业、违反劳动纪律），每发现1次扣5分（管理人员指挥违规加倍扣分）；③关键工序是否留存操作记录（如温度、压力、转速等参数），记录缺失或伪造每次扣3分；④特殊作业是否落实“一票三制”（作业票、监护制、确认制、许可制），未办理作业票或无监护人扣10分（造成后果的直接判定不合格）。

2.个体防护装备使用（10分）：检查防护用品佩戴合规性。①进入作业区未按要求佩戴安全帽、安全鞋（特定岗位需防砸/绝缘）扣3分；②接触粉尘、噪声、有毒有害物质岗位未佩戴护目镜、防尘口罩、耳塞或防毒面具，每漏一项扣2分；③带电作业未使用绝缘手套、绝缘靴，登高作业未系安全带（高挂低用），每发现1次扣5分（未正确固定挂钩加扣2分）。

3.危险区域管理（5分）：重点区域（如设备旋转部位、物料堆放区、能源开关处）是否设置明显警示标识并落实管控。①未在机械传动部位设置防护罩或防护栏，扣3分；②物料堆放超高（超过1.5米）、超宽（超出通道线）或未固定，每处扣2分；③能源开关（如电闸、气阀）未执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，每次扣5分（误启动设备造成事故的直接记0分）。

（二）安全知识掌握（20分）

1.岗位风险认知（8分）：通过现场提问或笔试检验员工对本岗位风险点的掌握情况。①不能准确描述3项以上主要危险因素（如机械伤害、触电、灼烫），扣3分；②不了解风险控制措施（如设备急停位置、危险能量隔离方法），扣5分；③新员工/转岗员工未完成三级安全教育（厂级、车间级、班组级）或考核不合格（低于80分）上岗，每人次扣5分。

2.安全法规应用（7分）：考核对《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规中与岗位相关条款的理解。①不清楚“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害）原则，扣3分；②不掌握“三同时”（安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用）基本要求，扣4分；③特种作业人员（如电工、焊工、起重工）未持有效证件上岗，每人次扣5分（超期未复审加扣2分）。

3.隐患识别能力（5分）：通过模拟场景检验员工发现隐患的能力。①不能识别明显隐患（如电线破损、气瓶无防倾倒装置、消防通道堵塞），每处扣2分；②发现隐患未及时上报（30分钟内未通过纸质/系统反馈），每次扣3分；③对重复出现的同类隐患未提出改进建议，扣2分。

（三）设备维护管理（20分）

1.日常点检执行（8分）：检查设备点检表填写真实性与完整性。①未按规定频次（如每班/每日）进行点检，每次扣2分；②点检记录漏填、错填（如设备温度异常未标注），每处扣1分；③关键设备（如压力容器、起重机械）未使用专用点检工具（如测振仪、红外测温仪），每次扣3分。

2.定期保养落实（7分）：核查设备保养计划执行情况。①未按周期（如每月/每季度）进行润滑、清洁、紧固等保养，每次扣3分；②保养后未测试设备性能（如制动有效性、联锁功能），扣2分；③保养记录未存档（保存期不少于2年），扣2分。

3.故障处置规范（5分）：考核设备故障处理流程合规性。①设备异常（如异响、异味、振动超标）未立即停机，继续运行扣5分；②未联系专业维修人员擅自拆卸设备，扣4分；③维修后未进行试机确认（空载/负载测试）直接投用，扣3分；④故障原因未分析、未制定预防措施，扣2分。

（四）应急处置能力（20分）

1.预案熟悉程度（6分）：检验对《生产安全事故应急救援预案》的掌握情况。①不能复述本岗位应急职责（如报警方式、疏散路线、集合点），扣3分；②不了解应急物