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2025年事业单位工勤技能-江西-江西铸造工一级(高级技师)历年参考题典型考点含答案解析

一、选择题

从给出的选项中选择正确答案(共50题)

1、砂型铸造时,型砂紧实度应控制在多少范围内?

A.75%-85%

B.60%-70%

C.90%-100%

D.50%-60%

【参考答案】A

【解析】砂型紧实度直接影响铸型强度和尺寸精度,75%-85%是行业标准范围。过低的紧实度会导致砂粒松散,过高则阻碍排气和涂料附着,选A。

2、铸造缺陷中,气孔的形成主要与以下哪种因素有关?

A.材料凝固收缩

B.液态金属含氧量高

C.铸型排气不良

D.浇注速度过快

【参考答案】B

【解析】气孔由液态金属中气体逸出形成,含氧量高会促进氧氢化合物气体析出,选B。C选项是气孔的诱因之一,但根本原因在金属成分。

3、造型机每日作业后,砂芯机的维护周期应为?

A.每周

B.每月

C.每季度

D.每年

【参考答案】B

【解析】砂芯机属于高频使用设备,每月需检查轴承润滑和传动部件磨损情况,确保砂芯精度和设备寿命,选B。

4、铸造车间个人防护中,防止金属液飞溅应佩戴哪种防护?

A.防尘口罩

B.防护面罩

C.防化手套

D.防砸劳保鞋

【参考答案】B

【解析】防护面罩可阻隔金属液飞溅,防尘口罩针对粉尘,手套和鞋子防护范围不符,选B。

5、铸造浇注系统中,起引流作用的是?

A.浇口

B.漏斗

C.冒口

D.冷铁

【参考答案】A

【解析】浇口负责金属液引入铸型,漏斗是辅助容器,冒口补缩,铁调节凝固顺序,选A。

6、下列哪种合金牌号属于灰铸铁?

A.ZL201

B.QT500-7.HT250

D.45#钢

【参考答案】C

【解析】HT系列为灰铸铁,QT为球墨铸铁,ZL为铝硅合金,45#钢为碳素结构钢,选C。

7、砂型铸造修补缺陷时,电弧焊适用于哪种缺陷?

A.表面裂纹

B.内部缩松

C.液态金属泄漏

D.砂眼

【参考答案】A

【解析】电弧焊可修复表面裂纹和砂眼,内部缩松需用压铸或热修补,液态泄漏属浇注问题,选A。

8、铸造车间粉尘控制的主要措施是?

A.墙面贴瓷砖

B.装设备

C.加强通风换气

D.涂刷防锈漆

【参考答案】B

【解析】除尘设备(如布袋除尘)可有效捕获铸造烟尘,墙面处理和通风是辅助措施,防锈漆与粉尘无关,选B。

9、铸造工在熔炼合金时,铝硅合金的熔炼温度应控制在什么范围?

A.1250-1300℃

B.1280-1350℃

C.1320-1400℃

D.1150-1200℃

【参考答案】B

【解析】铝硅合金(如Al-Si合金)熔炼需在1280-1350℃范围内进行,此温度既能保证合金充分熔融,又能避免氧化和烧损。选项A温度偏低可能导致未完全熔化,C温度过高易引发氧化夹渣,D为常见错误选项。

10、铸件热处理时,退火工艺的主要目的是什么?

A.提高硬度

B.增加韧性

C.消除内应力

D.改善切削性

【参考答案】C

【解析】退火通过缓慢冷却消除铸件凝固过程中产生的内应力,恢复材料塑性。选项A硬度降低,B韧性需通过正火等工艺实现,D为回火目的。

11、砂型铸造中,紧实度不足会导致哪种缺陷?

A.裂纹

B.冷隔

C.多孔

D.表面粗糙

【参考答案】B

【解析】砂型紧实度不足时,型砂间孔隙大,浇注时金属液无法完全填充型腔,形成冷隔(局部未熔合)。选项A裂纹多因冷却不均,C多孔与砂粒含泥量高相关,D与表面粗糙度有关。

12、铸件缺陷中,缩孔通常出现在什么位置?

A.浇口附近

B.凸台中心

C.薄壁处

D.加强筋区域

【参考答案】B

【解析】缩孔因最后凝固区域金属液收缩形成,多位于铸件厚大部位或台中心。选项A浇口附近易产生气孔,C薄壁处易形成冷隔,D加强筋区域因应力集中可能开裂。

13、型铸造中,旧砂回用前需进行什么处理?

A.烧结

B.篮分

C.洗净

D.混合新砂

【参考答案】C

【解析】旧砂回用前必须洗净去除黏土和杂质,否则会降低透气性和强度。选项A烧结会破坏砂型结构,B篮分仅改变砂粒级配,D混合新砂需按比例调配。

14、铸造用型砂的黏结剂通常是哪种材料?

A.合成树脂

B.黏土

C.植物油

D.纤维素

【参考答案】B

【解析】黏土传统砂型铸造的主要黏结剂,通过干燥后黏结砂粒。选项A合成树脂用于树脂砂,C植物油易挥发导致砂型强度不足,D纤维素多用于黏土砖。

15、铸铁浇注温度过高会导致哪种缺陷?

A.气孔

B.缩松

C.液眼

D.热裂

【参考答案】C

【解析】浇注温度过高时,金属液流动性过强,易冲破砂型形成液眼(表面凹陷)。选项A气孔与气体含量相关,B缩松与凝固收缩有关,D热裂需在冷却后出现。

16、砂型铸造中,分型面选择不当会导致什么问题?

A.

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