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制程质量控制标准操作规范

一、总则

1.1目的

为确保公司产品在制造过程中的质量稳定性与一致性，明确各环节质量控制要求，预防和减少不合格品的产生，降低质量成本，提高客户满意度，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有产品的生产制造过程，包括从原材料投入、各工序加工、组装、测试直至成品入库前的整个制程。公司内所有与制程相关的部门及人员均需遵守本规范。

1.3基本原则

1.3.1预防为主：强调在制程早期识别并消除潜在质量隐患，而非事后检验。

1.3.2过程控制：将质量控制活动融入生产全过程，确保每个环节均处于受控状态。

1.3.3标准统一：所有质量控制活动均需依据经批准的标准、图纸、工艺文件及本规范执行。

1.3.4持续改进：通过对制程数据的收集、分析，不断优化工艺参数和控制方法，提升制程能力。

1.3.5责任明确：各部门及岗位人员对其职责范围内的制程质量控制工作负责。

二、组织与职责

2.1质量管理部门

2.1.1负责本规范的制定、修订、解释与监督执行。

2.1.2组织制定关键制程的质量控制点及控制方法。

2.1.3负责制程异常的分析、跟踪与验证改善效果。

2.1.4负责质量数据的统计、分析与报告，推动质量改进。

2.1.5组织相关部门进行制程能力研究与评估。

2.2生产部门

2.2.1严格按照工艺文件、作业指导书及本规范进行生产操作。

2.2.2负责本部门员工的质量意识培训和操作技能提升。

2.2.3执行制程自检、互检，并做好相应记录。

2.2.4及时上报生产过程中出现的质量异常，并配合相关部门进行处理。

2.2.5负责生产设备、工装夹具的日常维护保养，确保其处于良好状态。

2.3技术部门

2.3.1负责提供正确、完整的产品图纸、工艺文件、作业指导书等技术资料。

2.3.2负责制定合理的工艺流程和工艺参数，并根据质量反馈进行优化。

2.3.3参与制程质量问题的分析与解决，提供技术支持。

2.3.4负责新材料、新工艺、新设备导入过程中的质量验证。

2.4质量检验部门

2.4.1按照检验规范对原材料、半成品、成品进行检验和试验。

2.4.2执行首件检验、巡检、完工检验等，并做好检验记录。

2.4.3对不合格品进行标识、隔离、记录，并跟踪处理结果。

2.4.4向相关部门反馈检验中发现的质量问题。

2.5操作人员

2.5.1熟悉并严格遵守作业指导书和质量控制要求。

2.5.2正确使用和维护生产设备、工装夹具、测量工具。

2.5.3对本工序产品质量进行自检，并对自检结果负责。

2.5.4发现质量异常或可疑情况时，立即停止生产并报告班组长或相关负责人。

三、制程质量控制要求

3.1产前准备与确认

3.1.1技术文件确认：生产前，班组长或技术员需确认产品图纸、工艺文件、作业指导书、检验规范等技术文件的有效性和完整性，并确保操作人员已理解相关要求。

3.1.2物料确认：生产所用原材料、零部件必须是经检验合格的，且标识清晰、状态明确。操作人员在领用物料时应进行核对。

3.1.3设备与工装确认：生产前需对设备的运行状态、参数设置，以及工装夹具的完好性、准确性进行检查和确认，确保符合生产要求。

3.1.4环境确认：对生产环境（如温度、湿度、洁净度、照明等）有特殊要求的，需在生产前进行检查确认。

3.1.5首件确认：在批量生产前或更换产品、调整工艺、更换关键工装夹具后，必须进行首件生产和检验。首件检验合格并经授权人员签字确认后方可进行批量生产。

3.2首件检验控制

3.2.1首件定义：指每个生产班次开始、更换产品型号、调整关键工艺参数、更换关键工装模具、设备大修后生产的第一件（或前几件）产品。

3.2.2首件检验实施：由操作人员自检合格后，提交班组长或检验员进行专检。检验员依据图纸、工艺文件和检验规范进行全项目检验。

3.2.3首件记录与标识：首件检验需填写《首件检验记录表》，详细记录检验项目、实测数据、检验结果。首件样品应妥善保存至该班次或该批次生产结束。

3.2.4首件不合格处理：若首件检验不合格，操作人员应立即停止生产，由技术人员或班组长分析原因并采取纠正措施，重新制作首件并检验，直至合格。

3.3过程巡检与自检

3.3.1自检：操作人员在每道工序生产完成后，应对本工序产品的关键质量特性进行自检，确认合格后方可流转至下道工序，并在《生产过程自检记录表》中记录。

3.3.2互检：下道工序操作人员对上道工序流转过来的产品进行检查，如发现不合格品，有权拒收并及时反馈。

3.3.3巡检：检验员或班组长应按照预定的频次和路线对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序、质量不稳定工序以及操作人员的执行情况。巡检内容包括工艺执行、设备状态、操作规范