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2025钣金焊接面试题库及答案

1.钣金常用材料中，冷轧板（SPCC）、镀锌板（SGCC）、不锈钢（SUS304）的焊接特性有何差异？

冷轧板含碳量较低（通常≤0.15%），焊接性良好，需注意控制热输入避免变形；镀锌板因表面锌层（熔点约420℃，远低于钢的1538℃）在焊接时易蒸发形成气孔或锌蒸气脆化，需提前打磨去除焊接区域锌层（宽度58mm）或采用短周期大电流焊接（如点焊）；不锈钢（SUS304）含铬镍元素，热膨胀系数大，焊接时易产生热裂纹，需控制层间温度（≤150℃），优先选用小电流、快速焊，且背面需充氩保护防止氧化。

2.MIG焊（熔化极惰性气体保护焊）与MAG焊（熔化极活性气体保护焊）的核心区别是什么？各自适用场景？

MIG焊使用纯氩（Ar）或氦（He）作为保护气体，电弧稳定，熔滴过渡均匀，适用于铝、镁等易氧化有色金属及不锈钢的精密焊接；MAG焊在惰性气体中加入5%20%的CO?或O?（如80%Ar+20%CO?），活性气体可降低表面张力，改善熔池流动性，提高熔深和焊接效率，主要用于碳钢、低合金钢的中厚板焊接（如汽车底盘、钢结构件）。

3.点焊工艺中，如何确定电极压力、焊接电流和焊接时间的匹配参数？

电极压力需确保工件紧密贴合（避免飞溅），同时防止压痕过深（一般控制在板厚的10%20%），常规碳钢点焊压力为25kN；焊接电流需足够熔化母材形成熔核（熔核直径≥4√t，t为板厚），但过大易导致飞溅，通常电流范围815kA（单面点焊电流更高）；焊接时间需与电流配合，厚板（≥2mm）需较长时间（0.10.5s），薄板（≤1mm）需短时间（0.050.1s），具体需通过工艺试验（如撕开法检查熔核直径）验证。

4.钣金件焊接后变形超差的主要原因有哪些？如何矫正？

主要原因：热输入不均（局部过热）、焊缝分布不对称（如单侧连续焊）、工件刚性不足（薄板未加支撑）、焊接顺序不当（未从中间向四周对称施焊）。矫正方法：机械矫正（用千斤顶、压力机对变形区域施加反向力）、火焰矫正（用氧乙炔焰加热变形凸面，温度控制在600800℃，冷却后收缩产生反向应力），需注意不锈钢禁止火焰矫正（易晶间腐蚀），薄板优先机械矫正。

5.简述TIG焊（钨极氩弧焊）焊接0.8mm不锈钢薄板的关键参数设置？

电流选择：因薄板易烧穿，电流需控制在4060A（直流正接，钨极接负减少烧损）；钨极直径：选用1.6mm铈钨极（尖端磨成30°45°，减少电弧扩散）；氩气流量：812L/min（过大易产生紊流卷入空气，过小保护不足）；焊接速度：需快速移动（约150200mm/min），避免停留；送丝方式：采用断续送丝（每23mm送丝一次），焊丝直径0.81.0mm，与母材成分匹配（如308L焊丝）。

6.镀锌板焊接时，气孔缺陷的主要成因及预防措施？

成因：锌层蒸发产生Zn蒸气（沸点907℃），在熔池凝固时来不及逸出形成气孔；保护气体中含水分（如气瓶未干燥）；焊前未清理工件表面油污、水分。预防措施：焊前打磨焊接区域锌层（宽度≥5mm），或采用激光焊（热输入集中，减少锌蒸发）；使用高纯度氩气（≥99.99%），并加装气体干燥装置；控制焊接速度（避免过慢导致熔池停留时间过长），点焊时采用“预热焊接回火”三阶段电流（预热阶段熔化锌层，减少主焊接阶段锌蒸气量）。

7.如何通过焊缝外观判断CO?气体保护焊的焊接质量？

合格焊缝：表面光滑无咬边（咬边深度≤0.5mm），余高03mm（根据标准），无气孔、裂纹、飞溅；异常特征：①表面有密集气孔→气体流量不足（15L/min）或喷嘴堵塞；②焊缝呈黑色或发蓝→保护不良（氩气纯度低或风大）；③咬边严重→电流过大或焊速过快；④焊缝中间凹陷→电压过高（电弧过长）；⑤飞溅多→电流电压不匹配（如电压过低时短路过渡飞溅大）。

8.简述机器人焊接系统（如六轴弧焊机器人）的日常维护要点？

①机械部分：每日检查各轴关节润滑（脂润滑每500小时一次，油润滑每周检查油位），清理本体表面飞溅；②电气部分：每周检查电缆接头（如机器人与焊机连接电缆）是否松动，测试示教器按键灵敏度；③焊接单元：每日清理导电嘴（用通针疏通，直径匹配焊丝），检查送丝轮（凹槽无磨损，压力调节至焊丝无压痕），校准焊枪TCP（工具中心点，误差≤0.2mm）；④气体系统：每月更换气体过滤器滤芯，测试气体流量稳定性（偏差≤±1L/min）。

9.铝合金钣金件MIG焊时，为什么容易出现未熔合缺陷？如何解决？

原因：铝合金表面氧化膜（Al?O?，熔点2050℃）未清除，阻碍熔池与母材结合；热输入不足（电流过小或焊速过快），熔池温度低无法熔化氧化膜；焊丝与母材接触角度不当（如焊枪角度过大导致电弧偏离熔池）。解决措施：焊前用不锈钢丝刷或化学方法（5%