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工程技术资料

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基坑焊接作业防火防爆方案

一、工程概述

1.1方案背景

项目位于华东工业新区（需建设重型机械厂地下设备库），基坑开挖深度14m，开挖面积110m×60m，支护体系采用“Φ1000mm钻孔灌注桩+4道Φ800mm钢支撑”，焊接作业量超3000道焊口（涉及钢支撑对接、预埋件焊接）。基坑内空间封闭、通风不良，且存在“支护结构防锈漆（易燃）、地下残留油污（可燃）、焊接烟尘积聚”等风险，传统作业仅依赖“现场配备灭火器”，易出现“火花引燃防锈漆引发火灾、乙炔气瓶泄漏导致爆炸风险”。近3年同类型项目因焊接防火防爆措施缺失，发生2起基坑焊接火灾（烧毁钢支撑防护网）、1起乙炔泄漏险情，造成直接经济损失120万元，延误工期18天。本方案依《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80）、《焊接与切割安全》（GB9448），构建“风险预判-火源管控-气体监测-应急处置”体系，实现焊接作业防火防爆安全可控。

1.2核心解决问题

火源精准管控：杜绝焊接火花引燃周边易燃物（如防锈漆、塑料管线），火花引燃事故发生率为0；

可燃气体监测：实时监测乙炔、丙烷等焊接用气泄漏，泄漏浓度超爆炸下限10%时立即预警，响应时间≤5分钟；

作业环境安全：控制基坑内焊接烟尘浓度≤10mg/m3，通风不良区域氧气含量≥19.5%，无人员中毒风险；

应急高效处置：火灾、气体泄漏事故响应时间≤10分钟，处置完成时间≤30分钟，无人员伤亡与重大财产损失。

1.3责任主体

总包单位：组建焊接安全管控组（项目经理+安全总监+焊接工程师），负责作业审批、现场监管、应急统筹；

钢结构分包：配备专职焊接安全员，落实焊前检查、焊中管控、焊后清理，管理焊接操作人员；

气体供应单位：提供合格乙炔、氧气瓶（含检测报告），派技术人员指导气瓶存储与使用；

监理单位：监督焊接作业审批流程、防火防爆措施落实，复核气体监测数据与应急物资储备；

建设单位：协调气体供应与消防资源，审核方案资金投入（占焊接作业成本15%）；

第三方检测机构：定期检测焊接用气纯度、烟尘浓度，出具防火防爆合规性报告。

二、目标要求

2.1工期

准备阶段（7天）：风险识别、物资储备、人员培训、制度编制；

实施阶段（80天，基坑焊接作业期）：作业审批、现场管控、应急防范、质量监督；

总结阶段（3天）：效果评估、问题复盘、方案优化。

2.2质量安全

安全底线：无焊接引发的火灾、爆炸事故，轻伤事故≤1起，可燃气体泄漏事件≤1起；

质量指标：焊接合格率≥98%（外观无裂纹、气孔，探伤合格率100%），钢支撑焊接强度符合设计要求；

合规性：符《焊接与切割安全》（GB9448）、《建设工程施工现场消防安全技术规范》（GB50720），方案经消防部门备案。

2.3控制目标

火源管控：焊接火花防护覆盖率100%，易燃物清理率100%，焊后火种熄灭率100%；

气体管理：气瓶存储合规率100%，气体泄漏监测覆盖率100%，泄漏处置及时率100%；

人员管理：焊接操作人员持证上岗率100%，安全培训覆盖率100%，违章操作发生率≤0.5%。

三、环境场地分析

3.1场地条件

地质：基坑自上而下为5m杂填土（含废弃塑料、油污残留）、6m粉质黏土（含水率30%，透气性差）、3m黏土层（基底土层，封闭性强），坑壁坡度1:0.8；

施工布局：基坑东侧设焊接材料仓库（存储焊条、防护用品），南侧布置气瓶存放区（距坑边15m，通风良好），西侧设焊接作业主区（钢支撑对接），北侧为预埋件焊接区；坑内按“焊接类型”划分2个作业区（A区：钢支撑焊接，B区：预埋件焊接），各区间留设5m宽消防通道；

周边环境：场地西侧8m为市政消火栓（压力≥0.15MPa，可接入消防水管），北侧10m为临时办公区（需防护，避免火灾蔓延），东侧50m有天然气管道（需监测，防止焊接影响）；

作业特点：焊接作业多为高空（钢支撑安装高度5-12m）与受限空间（预埋件靠近坑壁）作业，基坑内通风不良（自然风速≤0.5m/s），易积聚可燃气体与烟尘。

3.2核心风险因素

火源风险：焊接火花（温度达1500-2000℃）引燃坑壁防锈漆、杂填土内塑料，或掉落至下方易燃物（如防护网）引发火灾；

气体风险：乙炔气瓶阀门泄漏（浓度超2.5%遇火源爆炸）、氧气瓶与可燃材料混放（遇油脂自燃），或气体管道老化破损；

环境风险：基坑封闭导致焊接烟尘积聚（浓度超30mg/m3引发人员中毒）、氧气含量降低（＜19.5%影响焊接质量与人员安全）；

操作风险：操作人员无证上岗、违章操作（如在易燃物旁焊接），