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钻孔灌注桩冲击钻机成孔施工技术、质量要点

钻孔灌注桩冲击钻机成孔施工需结合地层特性、设备性能与规范要求，以“技术合规、质量可控”为核心，通过优化施工流程、细化操作标准、强化过程管控，确保成孔质量满足设计与验收要求。本文从施工技术要点与质量控制要点两大维度，明确各环节关键操作与管控标准，为冲击钻机成孔施工提供技术支撑。

一、施工技术要点

（一）施工前期准备技术要点

钻孔平台搭建技术

旱地施工时，需先清除场地杂物，采用压路机对施工区域进行整平压实，压实度≥90%，确保钻机底座置于坚实土层；若场地位于陡坡，可采用枕木（截面尺寸200mm×200mm）或型钢（H型钢，型号H200×200）搭设工作平台，平台支撑点需深入原状土≥500mm，防止平台沉降。

浅水中施工可采用筑岛或围堰法，筑岛面积需根据冲击钻机底座尺寸（一般≥6m×8m）、泥浆池布置及设备移位需求确定，筑岛填料选用透水性好的砂砾石，分层填筑压实，每层厚度≤300mm，压实度≥85%；筑岛顶面高程需高出施工期最高水位0.5-1.0m，避免水位上涨淹没平台。

深水中或淤泥较厚区域，采用固定式水上工作平台，平台桩基础选用钢管桩（直径≥600mm，壁厚≥10mm），桩顶采用型钢横梁连接，上铺钢板（厚度≥12mm）作为作业面；若利用船舶或浮箱作为浮动平台，需设置4组以上锚碇系统（锚绳直径≥20mm，破断拉力≥150kN），确保平台稳固，最大水平位移≤50mm。

桩位放样与护筒安装技术

测量放样前需复核导线点与水准点，采用全站仪按坐标法测设桩位中心，放样偏差≤10mm；桩位确定后，在纵横向设置4个护桩（采用Φ20mm钢筋，埋深≥800mm，顶部浇筑混凝土固定），护桩与桩位中心距离≥2m，便于钻孔过程中复核桩位。

护筒制作需根据桩径确定尺寸，钢护筒内径比设计桩径大200-300mm，采用Q235B钢板卷制，厚度按埋深计算确定，一般6-12mm（桩径1.0-1.5m时厚度≥8mm），护筒焊缝需连续焊接，焊接高度≥钢板厚度，焊后进行水压试验（压力≥0.2MPa，保压30分钟无渗漏）。

护筒埋设时，旱地或浅水区域采用机械配合人工埋设，埋深根据地层确定：不透水地层埋深为护筒外径的1.0-1.5倍且不少于1.0m；砂土、粉土等透水地层，需用不透水土（黏土）换填至护筒刃脚下≥500mm，换填直径超出护筒直径0.5-1.0m，分层夯实（压实度≥90%）。深水及河床软土、淤泥层较厚处，护筒底刃脚需深入不透水层，无透水土层时进入大砾石、卵石层0.5-1.0m；有冲刷影响的河床，护筒底刃脚需进入一般冲刷线以下≥1.0m，局部冲刷严重区域需进入局部冲刷线以下≥1.0m。

泥浆制备技术

泥浆原料选用优质膨润土（蒙脱石含量≥70%）、碳酸钠（工业级，纯度≥98%）、羟甲基纤维素（CMC，工业级）及聚丙烯酰胺（PHP，阴离子型，分子量≥800万），按试验确定的配合比配制，不同地层泥浆性能指标需满足：冲击钻用管形钻头时入孔泥浆比重1.1-1.3；用实心钻头时，黏土、粉土中孔底泥浆比重≤1.3，大漂石、卵石层≤1.4，岩石层≤1.2；黏度一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s；新制泥浆含砂率≤4%、胶体率≥95%、PH值＞6.5。

泥浆制备采用泥浆搅拌机（搅拌容量≥500L，转速150-250r/min），搅拌时先加水，再加入膨润土搅拌30分钟，待膨润土充分溶解后，依次加入碳酸钠、CMC、PHP，继续搅拌20分钟，确保泥浆均匀无结块；制备完成后需静置2小时，经泥浆性能测定仪检测合格后方可使用。

钻孔过程中需根据地层变化调整泥浆性能：黏性小的土层中钻进，可掺入CMC、膨润土提升黏度与比重；地下水稀释导致泥浆比重下降时，及时添加膨润土；松散易坍地层需提高泥浆比重至1.3-1.5，增强护壁效果；同时采用泥沙分离器（筛分精度≤2mm）对泥浆进行循环处理，实现重复利用，减少排放量。

（二）钻进施工技术要点

开孔与冲程控制技术

开孔前在护筒内加入足量粘土块，土质疏松时混入小片石（粒径50-100mm），利用钻头冲击力将泥膏、石块挤向孔壁，加固护筒刃脚；为避免冲击震动影响邻孔，需待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后再开钻。

开孔阶段采用小冲程（1m左右），确保成孔坚实、竖直、圆顺，为后续钻进提供导向；钻进深度超过钻头全高加冲程后，转入正常钻进。护筒刃脚以下2m范围内维持小冲程（1m左右）；黏性土层采用中、小冲程（1-2m）；粉砂或中粗砂层采用中冲程（2-3m）；砂卵石层采用中、高冲程（3-4m）；基岩采用高冲程（3-4m），严禁盲目采用高冲程导致孔壁扰动坍塌。

钻进过程中通过钢丝绳放松量控制冲程，遵循“勤放少放”原则，避免放松过