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车辆段上盖区现浇梁板施工技术、质量要点

车辆段上盖区现浇梁板施工需严格遵循施工规范与设计要求，围绕地基处理、支架搭设、模板安装、钢筋施工、混凝土浇筑及养护等关键工序，明确技术操作标准与质量控制要点，确保结构安全稳定、质量达标。

一、施工技术要点

（一）地基处理与支架搭设技术

地基处理

施工前需根据现场地质条件确定处理方案，常见处理方式包括原土碾压（压实度≥90%）、换填级配砂石（厚度≥30cm，分层碾压，每层压实度≥93%）或浇筑混凝土垫层（厚度≥10cm，强度等级≥C15）。

地基周边需设置排水坡度（≥3%）及排水沟（截面尺寸≥30cm×30cm），避免雨水浸泡导致地基沉降；若地基位于软土区域，需增设碎石盲沟或土工格栅，增强地基承载力。

支架搭设

采用承插型盘扣式钢管支架，立杆间距、横杆步距需按专项方案设置，通常立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m，立杆底部需设置可调底座（丝杆外露长度≤30cm）及5cm厚木垫板（尺寸≥20cm×20cm）。

支架搭设从一端向另一端推进，先搭设立杆、再装横杆，每搭设2层横杆后，需用经纬仪校正立杆垂直度（偏差≤架高1/500），同时调整横杆水平度（偏差≤5mm）；支架周边及内部需按方案设置竖向剪刀撑（间距≤6m）及水平剪刀撑（每3层设置1道），增强整体稳定性。

（二）模板安装技术

梁模板安装

先在已浇筑完成的柱体上弹出梁轴线、标高线及边线，复核无误后搭设梁底支架，主龙骨采用双钢管（Φ48×3.5mm），次龙骨采用5cm×10cm木方（间距≤30cm）。

梁底模板铺设前，当梁跨度＞4m时，需按设计要求起拱（无设计要求时，起拱高度为梁跨度的1/1000-3/1000）；主次梁交接处，先搭设主梁模板并起拱，再搭设次梁模板，次梁模板与主梁模板间隙用小木方填补，并用胶带密封防止漏浆。

梁侧模板采用18mm厚胶合板，外侧用双钢管加固，间距≤60cm，梁高＞60cm时，需设置穿墙螺杆（直径≥12mm，间距≤50cm），螺杆外套PVC管，便于后期拆除。

板模板安装

支架搭设完成后，调整立杆可调顶托标高，确保板底模板标高符合设计要求；板底主龙骨采用双钢管（间距≤1.2m），次龙骨采用5cm×8cm木方（间距≤25cm），次龙骨上铺设15mm厚胶合板，板缝处用胶带密封。

板模板铺设完成后，用2m靠尺检查表面平整度（偏差≤5mm），同时复核板厚、标高，确保与设计一致；对预留洞口（如设备洞口），需按图纸尺寸制作专用模板，周边用木方加固，确保洞口位置准确、边缘顺直。

（三）支架预压技术

预压准备

预压前需在模板顶部（梁跨1/2、1/4处，板跨1/2、1/3处）及支架底部（对应顶部测点位置）布设沉降观测点，每个测点横向设置3个观测点，用全站仪或水准仪测量初始标高并记录。

预压荷载按支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.2倍计算，采用成捆钢筋（每捆重量已知）作为预压材料，按混凝土浇筑顺序分区、对称堆放，避免支架偏压失稳。

预压实施

加载分3次进行，第一次加载至总荷载的60%，第二次加载至80%，第三次加载至100%，每级加载完成后暂停加载，间隔12h观测一次沉降量，当连续12h沉降量平均值≤2mm时，方可进行下一级加载。

加载至100%后，持续观测72h，若最初24h沉降量平均值≤1mm、最初72h沉降量平均值≤5mm，判定预压合格；预压完成后对称、均衡卸载，卸载后复测各测点标高，计算支架弹性变形量与非弹性变形量，根据弹性变形量调整模板标高。

（四）钢筋施工技术

钢筋加工

钢筋进场后需按规格、牌号分类堆放，加工前进行调直（调直后钢筋直线度偏差≤1%）、除锈（表面锈蚀面积≤1%）；受力钢筋切断长度偏差≤±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差≤±20mm，箍筋外廓尺寸偏差≤±5mm。

梁纵向受力钢筋采用机械连接（直径≥22mm）或焊接（直径16-20mm），机械连接接头需进行工艺检验（抗拉强度、屈服强度符合规范），焊接接头需做外观检查（无裂纹、咬边，焊瘤高度≤2mm）及力学性能试验。

钢筋安装

梁钢筋：先摆放箍筋（按图纸间距，梁端加密区间距≤10cm），再穿主梁下部纵向受力钢筋、弯起钢筋，接着穿次梁下部钢筋，最后安装架立筋，用绑丝（双股）绑扎牢固，绑扣间距≤20cm；梁上部钢筋接头设置在跨中1/3范围内，下部钢筋接头设置在支座1/3范围内，接头错开率≥50%。

板钢筋：先清理模板杂物，按图纸弹出主筋、分布筋间距线，先摆放受力主筋（间距偏差≤±10mm），后放分布筋（间距偏差≤±20mm），双向板钢筋交叉点全部绑扎，单向板除边缘外可间隔交错绑扎；板双层钢筋之间需设置马凳筋（间距≤1m，直径≥12mm），确保上层钢筋位置准