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电子厂质量检验标准操作程序

一、目的

为确保本公司电子类产品在生产过程及最终交付时均能满足规定的质量要求，规范质量检验作业行为，明确检验职责、流程与标准，减少不合格品的产生，提高生产效率与客户满意度，特制定本程序。

二、适用范围

本程序适用于本公司所有电子元器件、半成品及成品的进货检验（IQC）、过程检验（IPQC）及最终检验（FQC/OQC）活动。特殊产品或客户有特定要求的，可在此基础上制定补充规定。

三、职责

1.质量部：负责本程序的制定、修订、解释与监督执行；组织检验人员的培训与考核；负责检验标准的制定与更新；对重大质量问题进行分析与跟踪。

2.质量检验员：严格按照本程序及相关检验标准执行检验作业；准确、及时记录检验数据；对不合格品进行标识、隔离，并及时上报；负责所用检验设备的日常维护与保养。

3.生产部：配合质量检验工作，提供必要的检验条件；对检验发现的不合格品及时进行处理；负责生产过程中的自检与互检。

4.仓库：负责待检品、合格品、不合格品的分区存放与管理，确保状态清晰。

5.研发/技术部：提供产品相关的图纸、规格书、工艺文件等技术资料，作为检验依据。

四、检验依据

1.客户提供的产品图纸、规格要求及相关协议。

2.公司内部的产品技术标准、工艺文件、检验规范。

3.相关的行业标准或国家标准（如适用）。

4.经确认的样品。

五、检验准备

1.文件熟悉：检验员在开始检验前，必须仔细阅读并理解相关的产品图纸、规格书、工艺文件及本检验程序，明确检验项目、标准和方法。

2.环境确认：检查检验场所的温度、湿度、照明等环境条件是否符合检验要求。

3.设备与工具准备：

*根据检验项目的需要，准备相应的检测设备、工具和量具（如卡尺、万用表、示波器、投影仪等）。

*检查所用检测设备、工具和量具是否在校准有效期内，状态是否完好，示值是否准确。

*必要时，对检测设备进行预热和初始化设置。

4.物料准备：准备好必要的检验记录表格、标识标签、隔离用具等。

5.产品状态确认：核对待检产品的名称、型号、批次、数量等信息，确认产品处于待检状态。

六、检验实施

（一）进货检验（IQC）

1.接收：仓库或采购人员将供应商来料送至待检区，并通知IQC检验员。

2.核对：检验员核对来料品名、规格、型号、数量、供应商信息与采购订单及送货单是否一致。

3.抽样：根据来料的重要程度、批量大小及相关规定，采用适当的抽样方案进行抽样。

4.检验项目：

*外观检验：检查物料是否有破损、变形、锈蚀、污渍、引脚氧化、丝印不清等缺陷。

*尺寸检验：对有尺寸要求的物料，使用相应量具进行关键尺寸的测量。

*电气性能检验：对元器件（如电阻、电容、电感、IC、二极管、三极管等），根据规格要求进行必要的电气参数测试。

*包装与标识检验：检查包装是否完好，标识是否清晰、正确，是否符合环保要求等。

*其他专项检验：如焊锡性、耐温性等，根据特定物料的要求进行。

5.判定与处理：

*所有检验项目均符合要求，则判定为合格，在物料外包装上贴合格标识，并在检验记录上签字确认，通知仓库入库。

*若发现不合格项，应立即停止检验，对不合格品进行标识和隔离，并按《不合格品控制程序》执行。

（二）过程检验（IPQC）

1.首件检验：

*每班开始生产、更换产品型号、更换重要原材料、调整关键工艺参数或设备维修后，生产部门应提交首件产品给IPQC检验员。

*检验员依据图纸、工艺文件对首件产品进行全项目检验。

*首件检验合格后方可进行批量生产，并做好首件检验记录。首件样品应保留至该批次生产结束。

*首件检验不合格，通知生产部门分析原因并进行调整，重新提交首件，直至合格。

2.巡回检验：

*检验员根据生产计划和检验频次，对生产过程中的各工序进行巡回检查。

*检查内容包括：员工操作是否符合工艺要求、设备运行是否正常、工装夹具是否完好、半成品质量是否稳定、过程记录是否规范等。

*对关键工序应加强检验频次和检验力度。

3.半成品检验：

*各工序生产完成的半成品，在流入下一工序前，由IPQC或生产自检合格后提交检验。

*检验员按规定的检验项目和抽样方案进行检验。

*合格则放行，不合格则按《不合格品控制程序》处理。

（三）最终检验（FQC/OQC）

1.产品完工：生产部门将完成所有工序的成品整理后，放置于待检区，并通知FQC检验员。

2.检验：

*FQC检验员根据成品检验规范、客户订单要求及相关标准，对成品进行检验。

*检验项目通常包括：外观、结构装配、功能性能测试、安全性能检查（如适用）、包装、标识、说