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制造企业安全生产风险评估模板

前言

安全生产是制造企业生存与发展的生命线，而风险评估则是筑牢这条生命线的基石。本模板旨在为制造企业提供一套系统性、可操作的安全生产风险评估方法与工具，帮助企业全面识别、科学分析、准确评价生产过程中的各类安全风险，并以此为基础制定有效的风险控制措施，从而预防事故发生，保障员工生命财产安全，促进企业可持续健康发展。

本模板适用于各类制造型企业，企业可根据自身规模、生产工艺特点、行业风险特性等实际情况进行调整与细化。评估工作应坚持“全员参与、实事求是、科学严谨、注重实效”的原则。

一、评估准备与范围界定

1.1评估目的与目标

明确本次风险评估的具体目的（例如：识别特定生产线风险、评估新改扩建项目安全风险、定期全面风险评估等）和期望达成的目标（例如：降低特定类型事故发生率、提升整体安全管理水平、满足法规合规要求等）。

1.2评估小组组建

成立由企业主要负责人牵头，安全管理部门、生产部门、设备管理部门、技术部门、人力资源部门及一线班组长、经验丰富的员工代表等相关人员组成的风险评估小组。明确小组成员的职责与分工。

1.3资料收集与准备

收集并整理以下相关资料：

*企业营业执照、安全生产许可证等资质文件；

*厂区总平面布置图、工艺流程图、设备清单及技术参数；

*现有安全生产管理制度、操作规程、应急预案；

*历史事故案例、未遂事件记录、安全检查记录；

*相关法律法规、标准规范及行业指南；

*员工培训记录、特种作业人员资质证书；

*设备维护保养记录、特种设备检验报告。

1.4评估范围界定

清晰界定本次风险评估的范围，可包括：

*区域范围：生产车间、仓库、办公区、配电室、锅炉房、危化品储存区等特定区域或全厂范围。

*活动范围：生产操作、设备检修、物料运输、装卸搬运、动火作业、进入受限空间作业等各类作业活动。

*设备设施：生产设备、特种设备、电气设备、消防设施、应急救援设备等。

*物料：原材料、半成品、成品、危险化学品、特种设备介质等。

1.5评估方法选择

根据评估目的、范围及资源可获得性，选择适宜的风险评估方法。常用方法包括：

*安全检查表法（SCL）

*工作危害分析法（JHA/JSA）

*故障类型和影响分析法（FMEA）

*危险与可操作性分析（HAZOP）（适用于复杂化工工艺）

*风险矩阵法（用于风险等级判定）

*作业条件危险性评价法（LEC法）

明确所选方法的具体操作步骤和判定准则。

二、风险识别

2.1识别方法与工具

采用查阅资料、现场勘查、人员访谈（包括操作工、维修工、管理人员）、工作流程分析、工艺参数分析、事件树/故障树初步分析等多种方式相结合，确保危险源识别的全面性。可使用头脑风暴法激发小组成员的思考。

2.2危险源辨识

针对界定的评估范围，系统辨识存在的危险源，重点关注以下方面：

*人的因素：操作失误、违章作业、疲劳作业、技能不足、安全意识淡薄等。

*物的因素：设备设施缺陷（设计缺陷、制造缺陷、维护不当）、物料特性（易燃、易爆、有毒、腐蚀性等）、防护装置缺失或失效等。

*环境因素：照明不足、通风不良、高温高湿、噪音、粉尘、地面湿滑、通道堵塞等。

*管理因素：制度不完善、责任不明确、培训不到位、检查不及时、应急准备不足等。

*作业活动：各项作业活动中的步骤、使用的工具、接触的物料、所处的环境。

2.3危险源清单建立

将辨识出的危险源进行分类、整理，形成《危险源辨识清单》，内容应至少包括：序号、区域/活动/设备、危险源描述、可能导致的事故类型。

三、风险分析与评价

3.1风险分析

对已识别的每个危险源，从“可能性”（事故发生的难易程度或频率）和“严重性”（事故发生后可能造成的人员伤害、财产损失、环境影响及社会影响的程度）两个维度进行分析。

*可能性分析：考虑现有控制措施的有效性，分析导致事故发生的触发条件、人的不安全行为出现的概率、物的不安全状态存在的时长等。

*严重性分析：根据事故类型，预测可能造成的人员伤亡程度（轻微伤害、重伤、死亡）、财产损失大小、环境破坏程度、对企业声誉和运营的影响等。

3.2风险等级判定标准

制定清晰、统一的风险等级判定标准。通常采用风险矩阵法，将可能性和严重性分别划分为若干等级（例如：极低、低、中、高、极高），通过矩阵组合确定风险等级（例如：可接受风险、低风险、中风险、高风险、极高风险）。

*可能性等级定义：明确各级可能性的具体描述（如：极高-在预期操作条件下频繁发生；高-在预期操作条件下可能发生；中-在预期操作条件下偶尔可能发生；低-在预期操作条件下不太可能发生但仍可预见；极低-在预期操作条件下极不可能发生）