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预制箱梁施工技术与质量要点

预制箱梁施工需围绕“前期准备-核心工序-质量管控”全流程，严格遵循规范要求，把控技术细节与质量标准，确保箱梁结构安全、性能达标。以下从施工技术要点与质量控制要点两方面展开阐述。

一、预制箱梁施工技术要点

（一）施工前期准备

内业技术准备

全面熟悉设计资料，复核施工图纸关键参数，完成预应力钢束张拉力、伸长量计算，确保技术文件准确无误。

完成混凝土、压浆配合比设计与验证，经审批后方可用于施工；按程序完成专项施工方案报批，对施工人员开展技术、安全交底，确保全员掌握施工要求。

外业条件准备

完成预制场建设与验收，合理划分生产区（钢筋加工区、绑扎区、预制区）、存梁区、材料设备存放区，生活区与生产区隔离并保持安全距离。场内道路、给排水、电力、消防、通讯设施配置满足施工需求。

张拉、压浆设备优先选用智能型，使用前按规范校正、检验和标定；门式起重机等特种设备需取得检验报告、合格证及使用登记证书，建立安全技术档案，使用前进行试拼装或试运行；小型机具及临时用电设施确保安全合规。

钢筋、水泥、粗细骨料、钢绞线、锚具等原材料进场时，按规定频率检测，合格后方可入库存储。

（二）核心施工程序与技术

钢筋制作与安装

钢筋加工：钢筋按不同型号、等级、牌号、规格分批存放，“下垫上盖”并设标识，存放时间不超过6个月。采用数控化设备在专用厂房集中下料加工，表面洁净无损伤，弯曲成型按设计角度一次完成，不得反复弯折，形状、尺寸、连接及端部弯钩符合规范。

钢筋安装：钢筋骨架采用整体绑扎，分为底腹板和桥面钢筋骨架，在专用胎具上制作，胎具用角钢、钢管作支撑架并设定位槽，保证定位准确。钢筋交叉点用扎丝按“8字扣”或正反扣交错绑扎，扎丝头不深入保护层，必要时点焊加固。机械连接优先采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压接头，钢筋与预应力、预埋件冲突时，遵循“普通让预应力、次要让主要”原则避让。保护层垫块采用锥形混凝土垫块，抗压强度不低于50MPa，耐碱抗老化，腹板侧面、底板和顶板底面垫块密度不低于4个/㎡，呈梅花型布置。绑扎钢筋时同步安装管道定位网片，按设计坐标固定，预应力管道采用橡胶抽拔棒成孔，与定位网片配合控制位置。

骨架吊装：安装支座板、防落梁挡块预埋板等桥梁配件并定位，采用专用球绞吊架整体吊装钢筋骨架，吊架具备足够强度刚度，多点起吊（横向间距1m、纵向间距1.5m），避免变形。吊装入模后调整位置，确保不倾斜扭曲，保护层厚度合规，预埋件以梁体纵向或跨中心线为基准安装，避免累积误差。

模板制作与安拆

模板制作：模板分为底模、侧模、端模、内模，底模、侧模、端模采用整体式钢模，内模采用液压式钢模，具备足够刚度、强度和稳定性。底模平整度控制在2mm/m内，错台小于1mm，纵向按抛物线预设反拱，两端支座处设活动段；箱梁通风孔、泄水孔、吊装孔按设计在模板相应位置布置，预埋件用机加工件定位；液压系统工作可靠，高温下液压油不渗漏。

模板安装：安装前检查模板板面平整光洁度、振动器支架及焊缝状态，清理灰渣杂物，修补破损部位；检查端模锚垫板、桥牌预埋件及支座垫板位置准确性。模板接触面涂刷厂制专用脱模剂，严禁用废机油、柴油混合物，涂刷均匀不积聚。底模安装按设计设预留压缩量和反拱，用钢垫板调节反拱值，清理后涂脱模剂，检查燕尾橡胶密封条，支座板安装后相对高差不超过2mm。侧模按“清理-涂脱模剂-调高度-紧螺杆-固支腿-打子母楔-查尺寸”流程安装，检查桥面宽度、腹板宽度等尺寸，拼装后接缝错台不大于1mm，平整度≤2mm/m，侧向弯曲不大于3mm。端模安装时先清理涂刷脱模剂，安装锚垫板后与侧模、底模连接固定，吊装端模保持垂直，波纹管从锚垫板穿出时同步移动端模，避免挤压变形。内模在专用拼装台座上准备，清理接缝灰渣，粘贴膏灰密封缝隙，校正外形尺寸后涂脱模剂，整体移入钢筋骨架内，用螺杆撑杆固定，确保稳定；内模拼装后全长误差±10mm，全宽+5/-0mm，全高±5mm，拼缝错台不大于1mm，2m靠尺量测不平整度不大于1mm，吊运时纵向吊点不少于4点、横向不少于2点，避免变形。

模板拆除：按安装逆序拆模，先松内模、拆端模，再吊移内模并修整，因提梁机整体吊梁，侧模、底模固定不拆，每片梁施工前检查校正线型。拆模需满足梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且棱角完整，气温急剧变化时不拆模。梁体混凝土强度达30MPa以上且温差合规时拆端模、松内模，进行预张拉；强度达40MPa以上且初张拉后拆内模，拆内模时缓慢匀速，专人指挥，清理配件分类堆放，模板清理检查后涂脱模剂备用。

混凝土浇筑与养护

混凝土浇筑：混凝土由拌和站集中拌制，用罐车运至制梁台座，输送泵车浇筑。拌和