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吊篮混凝土管施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为XX区域市政管网升级改造工程，旨在解决该区域排水系统老化、管径不足及雨污混流问题。其中吊篮混凝土管施工段位于XX路与XX交叉口至XX路段，全长1.2km，设计采用DN1800钢筋混凝土顶管，管道埋深6.5-9.0m，穿越既有道路、河道及密集居民区，施工环境复杂，对工艺精度及安全控制要求高。

1.2工程位置与规模

施工段起点位于XX路现状检查井（桩号K0+000），终点至XX河东侧堤防（桩号K1+200），共设置12座工作井及12座接收井。混凝土管采用III级钢筋混凝土管，抗渗等级P8，管道接口采用楔形橡胶圈柔性接口，单节管长2.5m，总计约480节。沿线需穿越2条城市次干道、1条人工河及3处既有管线密集区，最大顶进长度达126m。

1.3施工条件

1.3.1地质条件

根据勘察报告，施工段地层自上而下依次为：杂填层（厚度1.2-2.5m）、粉质黏土（厚度3.0-4.5m，承载力特征值120kPa）、中砂层（厚度2.0-3.0m，渗透系数1.5×10?2cm/s）及圆砾层（厚度4.0-5.5m，承载力特征值200kPa）。地下水位埋深2.0-3.0m，受季节性降水影响波动明显。

1.3.2周边环境

施工区域东侧为多层居民区（距离基坑边缘15m），南侧为既有DN600燃气管道（距工作井井壁5m），西侧为XX河（常水位高程3.2m），北侧为城市主干道（日均交通量8000辆次）。施工期间需严格控制噪音、振动及地面沉降，确保周边建筑物及管线安全。

1.3.3交通与资源

施工临时便道利用现有XX路及XX路南侧辅道，材料运输主要在夜间22:00-6:00进行，交管部门已办理夜间施工许可。混凝土管由XX预制构件厂供应，运距15km，采用50t平板车运输，每日供应能力30节。

1.4工程特点与难点

1.4.1施工特点

（1）大管径、深埋顶管：DN1800管径及6.5-9.0m埋深对顶力控制、中继站设置及管道轴线精度要求高；（2）复杂环境穿越：需在敏感区域（居民区、河道、管线）内施工，对沉降控制及保护措施要求严格；（3）吊篮作业：工作井及接收井采用圆形沉井结构，内径6.0m，深度10.5-12.0m，吊篮作为垂直运输及作业平台，需兼顾材料吊运与人员操作安全。

1.4.2施工难点

（1）顶进过程中遇到圆砾层，可能存在“背土”现象导致顶力突增；（2）穿越河道段需进行水下土体加固，止水效果直接影响施工安全；（3）吊篮在高空作业时，需解决稳定性、防碰撞及应急撤离问题；（4）既有燃气管道与工作井净距不足5m，沉井施工及顶进过程中需防止管线变形。

二、施工工艺与技术措施

2.1施工准备

2.1.1技术准备

施工前组织设计、勘察、监理单位进行图纸会审，重点核查混凝土管顶进轴线与既有管线、建筑物的空间关系。依据勘察报告编制专项顶力计算书，确定最大顶进阻力为1500kN，据此配置4台300t液压千斤顶及中继站。编制《吊篮作业安全专项方案》《顶管施工应急预案》，并通过专家论证。对施工人员进行三级安全技术交底，重点讲解沉井下沉控制、顶进纠偏及吊篮操作要点，考核合格后方可上岗。

2.1.2现场准备

沿施工区域设置2.5m高装配式围挡，悬挂警示标识及夜间照明。在工作井周边开挖1.5m×1.5m截水沟，接入三级沉淀池。沉井施工前完成场地平整，承载力不小于150kPa。吊篮安装前对井口钢平台进行预压测试，加载至设计荷载1.5倍（12t）持续24小时，最大沉降量不超过3mm。混凝土管进场后逐节检查外观质量，重点核查管壁裂缝（宽度≤0.2mm）、接口平整度（误差≤1mm）及抗渗试块报告（P8等级合格）。

2.1.3设备准备

选用ZT-1800型泥水平衡顶管机，配备激光导向系统（定位精度±5mm）。吊篮采用定制钢结构框架，尺寸2.0m×1.5m×1.2m，额定载重800kg，配备双制动卷扬机（制动扭矩≥1.5倍额定载荷）及防坠落安全锁（制动距离≤100mm）。沉井下沉设备包括：8台液压千斤顶（单顶能力200t）、高压水枪（压力≥25MPa）及泥浆泵（流量100m3/h）。

2.2沉井施工

2.2.1沉井制作

沉井分三节浇筑，每节高度3.5m。首节刃脚采用C30钢筋混凝土，底部设200mm厚钢板护角。模板采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，支撑体系为φ48mm钢管，间距600mm。混凝土浇筑采用分层布料，每层厚度不超过500mm，插入式振捣器振捣间距≤300mm。养护期间覆盖土工布并洒水，确保7天内表面温度不低于5℃。

2.2.2沉井下沉

采用排水下沉法，井内设置4个集水坑，配备4台潜水泵（流量50m3/h）。下沉前在井壁外侧注入膨润土泥浆（比重1.05-1.10）形成润滑套。下沉过程中实时监测四