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注塑工艺标准作业操作指导书

一、目的

为规范注塑生产过程中的操作行为，确保产品质量稳定、生产安全有序、设备运行高效，降低不良品率及生产成本，特制定本指导书。本指导书旨在为注塑车间操作人员提供清晰、可执行的作业指引，确保每一道工序均符合质量与安全要求。

二、适用范围

本指导书适用于本公司注塑车间所有注塑机操作人员、调机技术员及相关管理人员，涵盖从开机准备、生产过程控制、产品取放到停机清理的全过程。

三、术语定义

1.注塑成型：将熔融状态的塑料原料，通过注塑机的螺杆或柱塞施加压力，注入闭合的模具型腔中，经冷却固化后获得与模具型腔形状一致的塑料制品的过程。

2.工艺参数：指注塑成型过程中影响产品质量的各项可控因素，如温度（料筒温度、模具温度）、压力（注射压力、保压压力、锁模力）、速度（注射速度、开合模速度）、时间（注射时间、保压时间、冷却时间、周期时间）等。

3.水口料：指注塑成型后，制品上与主型腔相连的流道、浇口等凝料部分，通常可破碎后按一定比例与新料混合回用。

4.首件检验：指每班生产开始、更换产品、调整重要工艺参数或更换模具后，对生产出的第一件（或前几件）产品进行的全面质量检验。

四、作业准备

4.1人员准备

操作人员上岗前需经过本指导书及相关设备安全操作规程的培训，考核合格后方可独立操作。作业时必须穿戴好规定的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、耐高温手套、防滑工作鞋等，禁止佩戴易被卷入设备的饰物。

4.2设备检查

1.安全检查：确认注塑机安全门、急停按钮、安全光栅等安全装置完好有效，各运动部件防护罩齐全牢固。

2.润滑检查：按设备维护保养要求，检查各润滑点油量是否充足，油路是否畅通。

3.加热系统检查：开启电源，检查料筒各段加热圈是否正常工作，温控仪表显示是否准确。

4.模具检查：

*模具安装是否稳固，压板或螺丝是否锁紧，确保合模时不会松动。

*检查模具冷却水进出口是否连接正确、通畅，有无漏水现象。

*需仔细检查模具型腔、型芯表面，确保无油污、锈迹、异物及残余胶料，以免影响制品外观质量。

*确认顶出机构动作是否顺畅，导柱、导套有无异常磨损或变形。

5.辅助设备检查：检查机械手、料斗干燥机、模温机、冷水机等辅助设备是否连接正确，状态是否正常。

4.3物料准备

1.根据生产计划单，确认所用塑料原料的牌号、颜色是否与要求一致。

2.检查原料是否经过充分干燥（根据原料特性确定干燥温度和时间），确保含水量符合成型要求。

3.检查原料中是否混有杂质，必要时进行过筛处理。若需添加色母或添加剂，应按规定比例准确称量并预混合均匀。

4.4工艺文件准备

准备好该产品的注塑工艺卡、模具图纸、质量检验标准等相关文件，置于机台旁便于查阅。

五、开机与参数设定

5.1开机启动

1.确认所有准备工作就绪后，合上设备主电源开关。

2.按设备操作规程依次启动油泵电机、加热系统。

3.待料筒各段温度达到设定值并保温足够时间（通常15-30分钟，视原料和设备而定），方可进行下一步操作。

5.2模具预热与温度控制

若模具需要加热或恒温，启动模温机，将模具温度调节至工艺要求范围，并保持稳定。

5.3参数设定与调整

1.根据产品工艺卡或试模记录，在注塑机控制面板上设定或调用相关工艺参数，包括：

*注射参数：注射压力、注射速度（可分多段设置）、注射量、保压压力、保压速度、保压时间。

*塑化参数：背压、螺杆转速。

*合模参数：锁模力、合模速度（可分多段设置）、开模速度（可分多段设置）、顶出速度、顶出压力、顶出次数、顶出停留时间。

*冷却时间。

2.参数设定后，应进行点动或手动操作，观察各动作是否协调顺畅，有无异常噪音或卡顿。

3.首次生产或更换模具、原料时，应进行小批量试生产，通过对制品质量的检验，逐步优化工艺参数，直至稳定生产出合格产品。调整参数时应遵循“小幅度、逐段调整”的原则，避免因参数突变导致产品缺陷或设备故障。

六、生产过程控制

6.1首件检验

试生产稳定后，操作人员应按质量检验标准进行首件自检，并填写首件检验记录。首件检验合格后，经品管人员确认，方可进行批量生产。

6.2生产操作

1.自动生产：确认一切正常后，将注塑机切换至自动生产模式。若配备机械手，需检查机械手抓取位置、动作顺序、放置方式是否准确无误。

2.物料添加：应及时向料斗内添加原料，确保料斗内有足够物料，避免因缺料导致生产中断或产生不良品。添加物料时应注意避免杂质混入。

3.过程巡检：

*定时检查：操作人员应每隔规定时间（如30分钟）对制品进行一次抽样检查，重点关注外观（有无缺料、飞边、缩痕、熔接痕、气泡、黑点、色差等）、尺寸（关键尺寸是否在公差