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防毒通风地下农药储存间通风方案
一、方案目标与定位
(一)核心目标
针对地下农药储存间“密闭环境易积聚有毒气体、农药挥发易致人员中毒、需保障储存安全”的特点,本方案以“防毒控毒+安全通风”为核心:防毒效果上,有毒气体(如有机磷、菊酯类)浓度≤0.5mg/m3(符合职业接触限值),换气次数≥12次/小时,毒气去除率≥95%;安全上,系统具备毒气超标报警与应急排风功能,操作区防爆等级≥ExdIIBT4,实现“防毒、控毒、安全”三重保障;运营上,通风系统与储存量联动,降低无效能耗,确保人员操作安全。
(二)定位
功能定位:作为储存间核心安全设施,覆盖存储区、操作区、应急缓冲区,兼顾“日常防毒通风”“应急排毒”“人员防护”,不影响农药存储与装卸作业,杜绝毒气泄漏风险。
行业定位:参照《农药储存运输防毒技术规范》《建筑设计防火规范》,结合地下储存间“毒气易积聚、防爆要求高”特点,形成“负压通风、多级净化、智能预警”体系,为同类地下农药储存间防毒通风提供模板。
二、方案内容体系
(一)防毒通风系统选型
核心设备:选用防爆型防毒通风机组(功率5-8kW,按100㎡储存间测算),含变频防爆风机(风量3600-4800m3/h,防爆等级ExdIIBT4)、多级净化模块(初效+活性炭+化学吸附层,毒气去除率≥95%)、高温报警装置(温度≥40℃自动停机);机组外壳为304不锈钢(防腐蚀、抗农药侵蚀),安装于储存间外独立机房,通过防爆风管连接存储区。
末端设备:
存储区:顶部设防爆型条形送风口(风速≤1.2m/s,负压设计),沿货架均匀布置,间距≤5m,避开农药堆放区;侧墙下部设防爆回风百叶(带防尘防毒滤网),高度0.5-0.8m,确保底部毒气充分收集;
操作区:设防爆型局部排风罩(覆盖装卸台,风速≤1.5m/s),强化操作时毒气捕捉;
应急缓冲区:设防爆型送风口与毒气检测报警仪,缓冲区与存储区间设防火防爆门,形成气压梯度(缓冲区正压、存储区负压),阻止毒气扩散。
辅助装置:
监测预警:存储区按50㎡/个布设有毒气体传感器(精度±0.1mg/m3)、温湿度传感器(防爆型),操作区增设便携式毒气检测仪;中央控制系统安装于监控室,支持毒气浓度实时显示、超标声光报警(浓度≥0.3mg/m3时);
安全防护:存储间地面铺设防腐蚀防渗地垫(耐受农药侵蚀),墙面涂覆防毒涂料;操作区配备应急洗眼器、防毒面具(每2人1套,定期更换滤毒盒);
应急设施:设置应急排风按钮(存储区、操作区各2个),断电时自动启动备用防爆风机(续航≥4小时),确保毒气不滞留。
三、实施方式与方法
(一)前期准备阶段(3周)
现场勘查:测量储存间尺寸、货架布局、装卸通道,检测地下基础通风条件(如自然通风量、密闭性),确定毒气易积聚区域(如角落、货架底部),明确防爆区域划分(存储区为0区、操作区为1区)。
参数计算:按储存间体积(如100㎡×3m=300m3)、农药最大存储量(按挥发性农药占比30%测算),计算通风量(≥12次/小时,即3600m3/h)、净化模块容量(活性炭更换周期≤3个月),通过气流模拟优化送回风口位置,确保存储区负压值≥5Pa。
方案确认:与安全生产监管部门、农药存储管理方沟通,确认毒气限值、防爆标准,协调施工时间(优先农药清空时段)。
(二)施工实施阶段(6周)
分阶段施工:
第一阶段(2周):机房建设(防爆设计)、核心机组安装(基础做减振垫,避免振动产生火花),主防爆风管铺设(采用镀锌钢管,接口密封防爆处理);
第二阶段(3周):末端防爆风口安装(存储区、操作区),传感器与控制系统线路布设(线路穿防爆镀锌管,接地电阻≤4Ω),应急设施(洗眼器、防毒面具柜)安装;
第三阶段(1周):系统负压测试、防爆性能检测,防毒涂料涂覆与地垫铺设。
关键工序管控:
防爆控制:所有设备、线路、接口均做防爆处理,风管焊接处做防腐防爆密封;施工时使用防爆工具,禁止产生火花;
负压控制:通风系统调试时确保存储区负压值≥5Pa,缓冲区正压值≥3Pa,阻止毒气外溢;
防毒防护:施工人员佩戴防毒面具、防化服,施工后对工具、场地进行防毒清洗,避免农药残留污染。
(三)调试优化阶段(1周)
系统调试:
防毒调试:模拟农药挥发(释放标准毒气),测试毒气去除率(≥95%),确保存储区浓度≤0.5mg/m3;
负压调试:关闭所有门,运行系统,检测存储区、缓冲区气压值,达标后方可投入使用;
应急调试:模拟毒气超标(浓度≥0.5mg/m3),测试应急排风启动速度(≤30秒)、报警装置有效性,验证备用风机切换功能。
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