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安全生产标准化管理文件

一、总则

1.1制定目的

为规范企业安全生产管理，强化全员安全责任意识，防范和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全，确保生产经营活动符合法律法规及行业标准要求，依据国家相关安全生产法规，结合企业实际，制定本文件。

1.2制定依据

本文件以《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000—2016）为核心依据，参考《危险化学品安全管理条例》《工贸企业安全生产标准化建设规范》等行业标准，并结合企业组织架构、生产工艺及风险特点制定。

1.3适用范围

本文件适用于企业各部门、各生产环节及全体从业人员（包括正式员工、劳务派遣人员、实习人员等），涵盖从规划、建设、生产到储存、运输、废弃处置等全流程安全管理活动。相关方（如承包商、供应商、访客等）在企业区域内的活动同样遵守本文件规定。

1.4基本原则

（1）安全第一、预防为主、综合治理：将安全生产置于首位，通过风险预控、隐患排查治理，从源头上防范事故发生。

（2）全员参与、分级负责：明确各层级、各岗位安全职责，形成“主要负责人负总责、分管领导负专责、部门负责人负直责、岗位员工负实责”的责任体系。

（3）标准化、规范化：建立统一的安全管理流程和标准，确保各项安全措施落地见效，消除管理随意性。

（4）持续改进：定期评估标准化管理绩效，针对问题制定纠正措施，不断完善安全管理体系。

1.5术语定义

（1）安全生产标准化：通过建立并实施科学的安全生产管理体系，使各生产环节符合安全生产法律法规和标准规范，人员、机械、材料、方法、环境、测量处于良好生产状态，不断加强企业安全生产规范化建设。

（2）风险分级管控：对生产经营活动中存在的危险源进行辨识、评估，确定风险等级，并制定相应管控措施的过程。

（3）隐患排查治理：对生产经营单位违反安全生产法规、标准、管理制度的行为，以及物的危险状态、人的不安全行为等进行排查，并制定整改方案、落实整改措施的活动。

1.6管理目标

（1）杜绝较大及以上生产安全责任事故，减少一般事故，年度事故发生率较上一年度下降10%以上。

（2）重大事故隐患整改率100%，一般隐患整改率不低于98%。

（3）从业人员安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%。

（4）安全生产标准化管理体系有效运行，并通过外部评审持续保持二级及以上达标水平。

三、安全管理流程设计

3.1风险分级管控机制

3.1.1危险源辨识方法

企业采用工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）相结合的方式，系统识别生产全流程中的危险源。辨识范围覆盖原材料采购、生产加工、设备检修、仓储运输等所有环节，重点关注高风险作业如动火、有限空间、高处作业等。辨识过程由安全管理部门牵头，组织技术骨干、班组长及一线员工共同参与，确保全面覆盖现场实际风险。

3.1.2风险评估分级标准

基于可能性、暴露频率、后果严重性三个维度建立评估模型，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级。重大风险指可能导致群死群伤、重大财产损失或环境破坏的隐患，如危化品储罐泄漏、压力容器超压等；较大风险指可能造成人员重伤或较大经济损失的场景，如机械伤害、电气火灾等。评估结果通过风险矩阵图直观展示，标注红色（重大）、橙色（较大）、黄色（一般）、蓝色（低）四色预警标识。

3.1.3分级管控措施实施

针对不同等级风险制定差异化管控策略：重大风险需制定专项管控方案，由总经理审批后实施，每日由分管领导带队巡查；较大风险需明确部门负责人为第一责任人，每周组织专项检查；一般风险纳入日常管理，由班组每日自查；低风险通过常规操作规程控制。所有管控措施需明确责任主体、完成时限及验收标准，形成风险清单-管控措施-责任落实的闭环管理。

3.2隐患排查治理体系

3.2.1排查组织形式

建立三级排查网络：公司级季度综合排查、车间级月度专项排查、班组级每日岗位排查。公司级排查由安全总监带队，覆盖全厂区；车间级排查由车间主任组织，聚焦本区域高风险设备；班组级排查由班组长执行，重点检查岗位操作规范执行情况。同时鼓励员工通过隐患随手拍、安全意见箱等渠道主动上报隐患，建立正向激励机制。

3.2.2隐患分级分类标准

按整改难度将隐患分为A、B、C、D四级：A级为需外部专业机构或政府协调解决的重大隐患；B级为需投入较大资源整改的系统性隐患；C级为可通过常规措施解决的局部隐患；D级为可立即整改的轻微隐患。按专业领域分为设备设施类、作业行为类、环境条件类、管理缺陷类四大类，每类下细分具体子项。

3.2.3整改闭环管理流程

隐患发现后立即登记建档，明确整改责任人、措施、资金、时限和预案。A级隐患上报至总经理办公会决策，B级隐患由分管领导牵头制定方案，C级隐患由部门负责人组织实施