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安全风险辨识分级管控

一、总则

（一）方案制定目的

1.强化风险源头管控，通过系统辨识生产经营活动中的安全风险，从源头上防范和减少生产安全事故的发生，保障从业人员生命财产安全和企业生产经营持续稳定。

2.建立科学规范的风险分级管控机制，实现风险分级、分类、分级的精准管理，提升企业安全管理水平和风险防控能力。

3.推动安全管理关口前移，变被动应对为主动防控，落实企业安全生产主体责任，促进安全生产形势持续向好。

（二）编制依据

1.法律法规依据：《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《生产安全事故应急条例》等法律法规中关于风险辨识与管控的相关要求。

2.标准规范依据：《安全生产风险分级管控体系通则》（AQ/T3022-2019）《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《工贸企业安全风险分级管控实施指南》等国家标准和行业标准。

3.政策文件依据：《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》《国务院安全生产委员会关于印发〈遏制重特大事故工作指南〉的通知》等政策文件精神。

（三）适用范围

1.适用对象：本方案适用于[企业/行业名称]内所有生产经营单位，包括但不限于生产车间、仓储区域、作业场所、施工现场等涉及安全生产活动的各类主体。

2.适用环节：覆盖生产经营活动全流程，包括规划设计、建设施工、生产运营、设备检修、仓储物流、应急管理等各环节的安全风险辨识与管控。

3.适用风险类型：涵盖人身伤害、设备损坏、环境污染、职业健康、社会影响等各类安全风险，包括固有风险和动态风险。

（四）工作原则

1.源头管控原则：从设计、建设、投产等源头阶段介入，通过风险辨识提前消除或降低风险，避免风险积累和扩散。

2.分级负责原则：按照“谁主管、谁负责，谁审批、谁负责”的要求，明确各级管理人员和岗位员工的风险管控职责，形成责任闭环。

3.动态管理原则：定期开展风险辨识评估，根据生产工艺、设备设施、作业环境等变化及时更新风险信息，确保风险管控与实际情况相符。

4.全员参与原则：建立覆盖全员的风险辨识管控机制，鼓励员工主动参与风险排查和隐患治理，形成“人人有责、人人尽责”的安全管理氛围。

（五）术语定义

1.安全风险：生产经营活动中可能导致人员伤亡、健康损害、财产损失、环境破坏或其他不良影响的潜在危险源。

2.风险辨识：识别生产经营活动中存在的危险源，分析其可能导致事故的类型、途径和后果的过程。

3.风险分级：根据风险的严重程度（可能性、后果严重性）对风险进行等级划分，通常分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级。

4.风险管控：针对不同等级的风险采取相应的控制措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施等，以降低或消除风险的过程。

二、风险辨识方法与实施

风险辨识是安全风险分级管控体系的核心环节，旨在系统识别生产经营活动中存在的潜在危险源，分析其可能导致事故的类型、途径和后果。这一过程为后续风险分级和管控措施制定提供科学依据，确保企业能够主动预防事故发生。在实际操作中，风险辨识需结合行业特点和企业实际情况，采用多种技术方法，遵循系统性、全面性和动态性原则。以下从概述、技术方法、实施步骤和实践应用四个方面进行详细论述。

风险辨识概述部分首先明确其定义与目的。风险辨识是指通过系统化的流程，识别企业生产活动中存在的各类危险源，包括设备设施、作业环境、人员行为和管理缺陷等，并分析其可能导致的安全事件。例如，在化工企业中，危险源可能涉及危险化学品泄漏、设备故障或人为操作失误。其核心目的是为风险分级提供基础数据，帮助企业从源头控制风险，避免事故发生。同时，风险辨识需遵循基本原则，确保过程有效。系统性原则要求覆盖所有生产环节，如设计、建设、运营和维护阶段；全面性原则强调识别所有潜在危险源，包括物理性、化学性和生物性风险；动态性原则则根据工艺变化或外部环境调整，保持辨识结果的时效性。

实施步骤部分详细描述风险辨识的操作流程，确保过程有序高效。准备阶段是基础，需组建跨职能团队，包括安全专家、一线员工和管理人员，确保多视角参与。同时，收集相关资料，如设备手册、事故记录和法规标准，制定辨识计划，明确时间表和责任分工。辨识过程是核心环节，通过现场检查、员工访谈和数据分析等方法进行。现场检查涉及巡视生产区域，记录设备缺陷和隐患，如观察仓库堆垛高度是否超限；员工访谈则通过问卷或会议了解操作中的风险感知，如询问工人对高空作业的担忧；数据分析包括历史事故统计和风险评估报告，识别高频风险点。记录与更新阶段形成风险清单，包括危险源描述、潜在后果和现有控制措施，并定期更新，如每季度或发生重大变更时重新辨识，确保信息与实际相符。

实践应用部分通过具体案例展示风险辨识的实际效果，增强内容的连贯性和故事性。以某制造