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安全生产单元预警法实施方案

编制单位：XX企业安全生产管理部

适用范围：制造业工厂、建筑施工项目、危险化学品仓储企业等生产经营单位

依据标准：《中华人民共和国安全生产法》（2021修订版）、《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020）、《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）

一、方案背景与目标

（一）背景

当前企业安全生产管理普遍存在“风险覆盖不全、预警不及时、响应碎片化”问题：传统风险管控多以“车间/区域”为单位，未细化至具体操作环节；依赖人工巡检排查隐患，易遗漏隐蔽风险；预警信号传递层级多，导致处置延误，增加事故发生概率。单元预警法通过“最小单元划分+精准风险预警”，破解上述痛点，实现安全生产闭环管理。

（二）核心目标

风险精准识别：将生产区域划分为最小管控单元，实现风险识别覆盖率100%；

预警及时有效：建立“红、橙、黄、蓝”四级预警机制，预警信号响应时间≤30分钟；

处置规范高效：明确不同预警级别的处置流程与责任主体，隐患整改完成率100%；

管理持续优化：通过单元预警数据积累，实现风险管控重点动态调整，事故发生率降低30%以上。

二、核心概念与原则

（一）核心概念

安全生产单元：指根据生产流程、设备布局、风险类型，将企业生产经营区域划分的“最小管控单元”（如车间内的“某台注塑机操作单元”“危化品存储柜单元”“电气控制柜单元”），每个单元明确唯一负责人与管控范围。

单元预警：对每个单元的风险因素（如设备状态、操作行为、环境条件）进行实时监测或定期排查，发现异常时触发对应级别预警，及时启动处置措施。

（二）实施原则

单元最小化：单元划分以“风险可独立管控、责任可明确到人”为原则，避免过大或过小（如一条生产线可划分为“上料单元、加工单元、下料单元”）；

风险分级化：根据单元内风险的“可能性、危害程度”，确定单元风险等级（高、中、低），高风险单元优先加强监测与预警；

预警联动化：预警信号触发后，同步推送至单元负责人、车间管理者、企业安全管理部，确保多方协同处置；

数据驱动化：通过单元预警数据（预警次数、隐患类型、处置时长）分析风险规律，优化管控措施。

三、实施流程

（一）第一步：单元划分与风险建档（1-2周）

单元划分流程：

组建划分小组：由安全管理部牵头，联合生产、设备、技术部门人员，明确划分标准（如按生产工序、设备类型、风险等级）；

现场勘查标注：对企业生产区域进行实地勘查，在平面图上标注各潜在单元，明确每个单元的边界（如“注塑车间1号注塑机及周边3米范围”）、包含的设备/设施（如注塑机、原料桶、操作台）、涉及的操作环节（上料、加热、成型、下料）；

单元命名与编码：采用“区域-车间-单元类型-编号”编码规则（如“东厂区-注塑车间-注塑机单元-001”），确保每个单元唯一可识别；

最终确认公示：形成《企业安全生产单元划分清单》，经企业安全生产委员会审核后，在各单元现场张贴单元标识（含单元名称、编码、负责人、风险等级）。

单元风险建档：

对每个单元开展风险辨识，采用“作业危害分析法（JHA）”“安全检查表法（SCL）”，识别单元内的风险因素（如设备故障风险、操作违规风险、环境异常风险）；

填写《单元风险档案表》，内容包括：单元基本信息（编码、负责人、联系方式）、风险因素清单（风险名称、可能导致的事故、可能性等级、危害程度等级）、现有管控措施（如设备巡检频率、操作规范、防护设施）、风险等级（高/中/低，按“可能性×危害程度”判定）；

高风险单元（如危化品存储单元、高压设备单元）单独建立“重点管控档案”，增加风险监测频次与管控要求。

（二）第二步：预警指标与分级设定（1周）

预警指标确定：

针对每个单元的风险因素，制定可监测、可量化的预警指标，分为“实时监测指标”（通过传感器自动采集）与“定期排查指标”（人工巡检记录）：

单元类型

风险因素

预警指标（示例）

监测方式

注塑机单元

设备超温

注塑机加热筒温度＞设定值5℃（如设定200℃，预警阈值205℃）

实时监测（温度传感器+数据传输）

危化品存储单元

气体泄漏

可燃气体浓度＞爆炸下限10%

实时监测（气体检测仪）

电气控制柜单元

线路过载

电流＞额定电流10%，或柜内温度＞40℃

实时监测（电流传感器、温度传感器）

装配单元

操作违规

未按规范佩戴防护手套/安全帽、违规跨越设备护栏

定期排查（每日2次人工巡检）

仓库单元

货物堆放违规

货物堆高超过限定高度（如货架堆高＞3米）、堵塞消防通道

定期排查（每日1次人工巡检）

预警分级设定：

采用“红、橙、黄、蓝”四级预警，