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模具行业生产流程管理规定

一、总则

模具行业生产流程管理规定旨在规范生产活动，确保产品质量，提高生产效率，保障生产安全。本规定适用于所有模具制造企业的生产环节，包括设计、材料采购、加工、装配、检验、入库等全过程。

二、生产准备阶段

（一）生产计划制定

1.根据客户需求或市场预测，制定年度、季度、月度生产计划，明确产品型号、数量、交货期。

2.计划需经生产部、技术部审核，确保可行性。

3.定期更新计划，遇重大变更需重新审批。

（二）技术文件准备

1.提取模具图纸、工艺文件、检验标准等技术资料。

2.确保文件版本必威体育精装版，并分发给相关部门。

3.对关键工序制定标准化作业指导书（SOP）。

（三）物料准备

1.根据BOM清单，采购合格的原材料（如钢材、电极、模架等）。

2.材料入库需检验合格，并按批次分类存放。

3.建立材料追溯系统，记录批次、供应商、检验结果。

三、生产加工阶段

（一）模具加工

1.机械加工

(1)使用数控机床（如铣床、车床）进行模具型腔、型芯等关键部件的加工。

(2)严格按照加工参数（如转速、进给量）执行，避免超负荷运行。

(3)加工过程中每班次检查刀具磨损情况，及时更换。

2.电火花加工

(1)根据电极图纸，设置放电参数（如电流、脉宽、间隙）。

(2)定期清理工作液，防止油污影响加工精度。

(3)检查加工表面粗糙度，确保符合设计要求。

3.其他加工

(1)线切割：按图纸路径进行编程，控制走丝速度和电流。

(2)热处理：淬火、回火温度需符合工艺要求，并进行硬度检测。

（二）装配与调试

1.部件装配

(1)按装配顺序表，依次安装模架、导柱、导套、顶杆等部件。

(2)使用扭矩扳手紧固螺丝，记录扭矩值。

(3)装配后进行间隙检查，确保运动顺畅。

2.试模与调整

(1)首件产品需进行全面尺寸和功能检验。

(2)根据试模结果，调整间隙、修整型腔等。

(3)记录调整过程，形成修正报告。

四、质量检验阶段

（一）过程检验

1.加工过程中每道工序需自检，关键尺寸需首检和巡检。

2.使用三坐标测量机（CMM）检测关键部件的尺寸精度。

3.不合格品需隔离存放，并分析原因进行纠正。

（二）最终检验

1.模具总成后进行100%外观和功能检验。

2.模具试冲：生产3-5套试模产品，检验开合、顶出等动作。

3.检验报告需经技术部和质检部签字确认。

五、生产安全管理

（一）设备操作规范

1.操作人员需持证上岗，熟悉设备安全操作手册。

2.加工前检查设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）。

3.禁止设备超负荷运行，遇异常立即停机。

（二）作业环境管理

1.生产区域需保持整洁，物料堆放整齐。

2.电气设备定期检查，防止漏电风险。

3.高温、高压设备需设置警示标识。

（三）应急措施

1.制定火灾、触电等事故应急预案，并定期演练。

2.配备急救箱和消防器材，确保随时可用。

3.发生事故后立即停工，保护现场并上报。

六、生产记录与追溯

（一）生产日志

1.记录每日生产数量、设备运行时间、不良品率等数据。

2.每班次填写交接班记录，确认设备状态和待办事项。

（二）质量追溯

1.每套模具建立生产档案，包含材料批次、加工参数、检验结果。

2.产品出现问题时，可追溯至具体工序或批次。

七、持续改进

（一）定期评审

1.每月召开生产会议，分析效率、质量、成本等指标。

2.对问题点制定改进措施，并跟踪落实。

（二）技术优化

1.收集客户反馈，改进模具设计或加工工艺。

2.引入自动化设备（如机器人装配）提升效率。

八、附则

本规定自发布之日起执行，由生产部负责解释。如遇工艺或设备更新，需及时修订。

一、总则

模具行业生产流程管理规定旨在规范生产活动，确保产品质量，提高生产效率，保障生产安全。本规定适用于所有模具制造企业的生产环节，包括设计、材料采购、加工、装配、检验、入库等全过程。

二、生产准备阶段

（一）生产计划制定

1.根据客户需求或市场预测，制定年度、季度、月度生产计划，明确产品型号、数量、交货期。计划需细化到周，并预留10%-15%的缓冲量以应对需求波动。

2.计划需经生产部、技术部、采购部等多部门联合审核，确保资源（设备、人力、材料）匹配。审核通过后发布至各班组及相关部门。

3.定期（如每周）召开生产计划协调会，根据实际进度调整计划，遇重大变更需重新审批并通知所有相关人员。

（二）技术文件准备

1.提取模具图纸、工艺文件、检验标准等技术资料，确保版本统一且完整。关键文件需由技术负责人签字确认。

2.对复杂或高精度模具，需编制详细的工艺路线表，明确各工序的加工顺序、设备要求和检验节点。

3.制作标准化作业指导书（SOP），图文并茂地展示关键工序的操作