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不合格品处理流程规范手册

第一章总则

1.1目的

为确保公司产品质量，规范不合格品的识别、隔离、评审、处置及记录流程，防止不合格品非预期使用或交付，降低质量损失，持续改进质量管理体系，特制定本手册。

1.2适用范围

本手册适用于公司内所有生产过程、仓储环节、检验过程中发现的不合格原材料、零部件、半成品及成品的处理。公司外部客户反馈的不合格品处理可参照本手册相关原则，并结合具体情况另行规定。

1.3基本原则

1.“三不放过”原则：不合格原因未查清不放过、责任未明确不放过、纠正措施未落实不放过。

2.预防为主原则：注重不合格原因分析，采取有效纠正和预防措施，防止同类问题重复发生。

3.分级处理原则：根据不合格品的严重程度、影响范围及处理权限，实施分级评审与处置。

4.记录追溯原则：所有不合格品的处理过程必须有完整、准确的记录，确保可追溯。

5.经济性原则：在确保质量的前提下，综合考虑处理成本与效益，选择最适宜的处置方式。

第二章术语和定义

2.1不合格品

未满足规定要求的产品。规定要求可来自标准、规范、图纸、合同、工艺文件或其他相关文件。

2.2缺陷

产品存在的不满足预期使用要求或合理期望的瑕疵。

2.3返工

为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。

2.4返修

为使不合格品满足预期使用要求而对其所采取的措施。（注：返修后的产品可能仍属不合格品，但能满足特定的使用条件。）

2.5让步接收（特采）

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。通常限于特定批次、特定数量及特定使用条件。

2.6报废

为避免不合格品原有的预期使用而对其采取的措施，如销毁、丢弃等。

2.7隔离

将不合格品与合格品或待检品有效区分和隔开，防止误用或混淆的措施。

第三章不合格品处理流程

3.1不合格品的识别与隔离

3.1.1识别

各岗位人员在日常工作中（如生产操作、自检互检、专检、入库检验、出库复核等环节）发现可疑或明确的不合格品时，均有责任立即向直接上级或质量管理部门报告。识别依据为相关的图纸、标准、工艺文件、检验规范等。

3.1.2隔离与标识

发现不合格品后，发现人应立即对其进行清晰、醒目的标识（如使用红色标签、不合格品隔离区标牌等），并将其移至指定的不合格品隔离区域或采取等效的隔离措施，防止不合格品被误用、误装或与合格品混淆。隔离措施应确保在处理决定作出前，不合格品处于受控状态。

3.2不合格品的评审

3.2.1评审组织

质量管理部门是不合格品评审的归口管理部门。根据不合格品的性质、严重程度及影响范围，由质量管理部门组织相关部门（如生产、技术、采购、销售等）及相关人员进行评审。对于轻微或常规性的不合格品，可由质量管理部门授权人员直接进行评审决定。

3.2.2评审内容

评审内容应至少包括：

不合格品的型号、规格、数量、批次、发现地点及时间；

不合格的具体项目、严重程度描述及相关证据；

对已发生或潜在质量风险的评估；

可能的处置方案建议。

3.3不合格品的处置决定与实施

3.3.1处置方式

根据评审结果，不合格品的处置方式通常包括：

返工：对不合格品采取措施，使其符合规定要求。由生产部门或责任部门负责实施，返工后需经质量管理部门重新检验确认。

返修：对不合格品采取措施，使其虽不完全符合规定要求，但能满足预期使用要求（需有明确的授权和记录）。返修方案需经技术部门确认，返修后由质量管理部门验证。

让步接收（特采）：在不影响产品主要性能、安全及使用要求，且经客户（如需要）和相关方同意的前提下，对不合格品的偏离项目予以放行。让步接收需有严格的审批手续，并明确其使用范围和追溯要求。

降级：对于不满足原定等级要求，但可满足较低等级要求的产品，可作降级处理，并按降级后的等级进行标识和管理。

报废：对于已无返工、返修价值，或返工返修成本过高，或严重影响产品性能、安全的不合格品，应作报废处理。

3.3.2处置决定

评审人员根据评审意见，共同确定最终的处置方式，并形成书面的《不合格品评审处置单》。该处置单需明确处置方式、责任部门、完成期限等。

3.3.3处置实施

责任部门根据《不合格品评审处置单》的要求，按时完成不合格品的处置工作。在处置过程中，应遵守相关的操作规程，确保人员安全和过程受控。

3.4处置后的验证

对返工、返修、让步接收的不合格品，在处置完成后，必须由质量管理部门按照规定的程序和要求进行重新检验或验证，确认其是否达到预期的处置目标。只有验证合格后，方可按相应程序流转或交付。

3.5记录与分析改进

3.5.1记录

不合格品处理的全过程（包括识别、隔离、评审、处置、验证等）均应详细记录，填写《不合格品评审处置单》及相关检验记录。这些记录应清晰、准确、完整，并按规定期限存档，确保可追溯。

3.5.2原