离心泵的结构知识课件.pptVIP

3．軸套軸套的作用是保護泵軸，使填料與泵軸的摩擦轉變為填料與軸套的摩擦，所以軸套是離心泵的易磨損件。軸套表面一般也可以進行滲碳、滲氮、鍍鉻、噴塗等處理方法，表面粗糙造度要求一般要達到Ra3.2μm—Ra0.8μm。可以降低摩擦係數，提高使用壽命。圖1—134．軸承軸承起支承轉子重量和承受力的作用。離心泵上多使用滾動軸承，其外圈與軸承座孔採用基軸制，內圈與轉軸採用基孔制，配合類別國家標準有推薦值，可按具體情況選用。軸承一般用潤滑脂和潤滑油潤滑。圖1—14(二)、蝸殼和導輪蝸殼與導輪的作用，一是彙集葉輪出口處的液體，引入到下一級葉輪入口或泵的出口；二是將葉輪出口的高速液體的部分動能轉變為靜壓能。一般單級和中開式多級泵常設置蝸殼，分段式多級泵則採用導輪。1．蝸殼蝸殼是指葉輪出口到下一級葉輪入口或到泵的出口管之間截面積逐漸增大的螺旋形流道，如圖1—15所示。其流道逐漸擴大，出口為擴散管狀。液體從葉輪流出後，其流速可以平緩地降低，使很大一部分動能轉變為靜壓能。蝸殼的優點是製造方便，高效區寬，車削葉輪後泵的效率變化較小。缺點是蝸殼形狀不對稱，在使用單蝸殼時作用在轉子徑向的壓力不均勻，易使軸彎曲，所以在多級泵中只是首段和尾段採用蝸殼而在中段採用導輪裝置。蝸殼的材質一般為鑄鐵。防腐泵的蝸殼為不銹鋼或其他防腐材料，例如塑膠玻璃鋼等。多級泵由於壓力較大，對材質強度要求較高，其蝸殼一般用鑄鋼製造。2．導輪導輪是一個固定不動的圓盤，正面有包在葉輪外緣的正嚮導葉，這些導葉構成了一條條擴散形流道，背面有將液體引向下一級葉輪人口的反向導葉，其結構如圖1—16所示。液體從葉輪甩出後，平緩地進入導輪，沿著正嚮導葉繼續向外流動，速度逐漸降低，動能大部分轉變為靜壓能。液體經導輪背面的反向導葉被引入下一級葉輪導輪上的導葉數一般為4—8片，導葉的入口角一般為8°一16°，葉輪與導葉間的徑向單側間隙約為lmm。若間隙過大，效率會降低；間隙過小，則會引起振動和雜訊。與蝸殼相比，採用導輪的分段式多級離心泵的泵殼容易製造，轉能的效率也較高。但安裝檢修較蝸殼困難。另外，當工況偏離設計工況時，液體流出葉輪時的運動軌跡與導葉形狀不一致，使其產生較大的衝擊損失。由於導輪的幾何形狀較為複雜，所以一般用鑄鐵鑄造而成。(三)、密封環從葉輪流出的高壓液體通過旋轉的葉輪與固定的泵殼之間的間隙又回到葉輪的吸入口，稱為內洩漏，如圖1—17所示。為了減少內洩漏，保護泵殼，在與葉輪入口處相對應的殼體上裝有可拆換的密封環。密封環的結構形式有三種，如圖1—18所示。圖1—18(a)為平環式，結構簡單，製造方便。但密封效果差；圖l—18(b)為直角式的密封環，液體洩漏時通過一個90°的通道，密封效果比平環式好，應用廣泛；圖1—18(c)為迷宮式密封環，密封效果好，但結構複雜，製造困難，一般離心泵中很少採用。密封環內孔與葉輪外圓處的徑向間隙一般在0．1—0．2mm之間。密封環磨損後，使徑向間隙增大，泵的排液量減少，效率降低，當密封間隙超過規定值時應及時更換。密封環應採用耐磨材料製造，常用的材料有鑄鐵、青銅等。(四)、軸向密封裝置從葉輪流出的高壓液體，經過葉輪背面，沿著泵軸和泵殼的間隙流向泵外，稱為外泄漏。在旋轉的泵軸和靜止的泵殼之間的密封裝置稱為軸封裝置。它可以防止和減少外泄漏，提高泵的效率，同時還可以防止空氣吸入泵內，保證泵的正常運行。特別在輸送易燃、易爆和有毒液體時，軸封裝置的密封可靠性是保證離心泵安全運行的重要條件。常用的軸封裝置有填料密封和機械密封兩種。1．填料密封填料密封指依靠填料和軸(軸套)的外圓表面接觸來實現密封的裝置。它由填料箱(又稱填料函)、填料、液封環、填料壓蓋和雙頭螺栓等組成，如圖1—19所示。液封環安裝時必須對準填料函上的入液口，通過液封管與泵的出液管相通，引入壓力液體形成液封，並冷卻潤滑填料。填料密封是通過填料壓蓋壓緊填料，使填料發生變形，並和軸(或軸套)的外圓表面接觸，防止液體外流和空氣吸入泵內。填料密封的密封性可用調節填料壓蓋的鬆緊程度加以控制。填料壓蓋過緊，密封性好，但使軸和填料間的摩擦增大，加快了軸的磨損，增加了功率消耗，嚴重時造成發熱、冒煙，甚至將填料燒毀。填料壓蓋過松，密封性差，洩漏量增加，這是不允許的。合理的鬆緊度應該使液體從填料函中滴狀漏出，每分鐘控制在15—20滴左右。對有毒、易燃、腐蝕及貴中葉體，由於要求洩漏量較小或不准洩漏，可以通過另一臺泵將清水或其他無害液體打到液封環中進行密封，以保證有害液體不漏出泵外。也可採用機械密封裝置。