矿砂加工工艺方案.docxVIP

矿砂加工工艺方案

一、矿砂加工工艺概述

矿砂加工工艺是指将原始矿砂通过物理或化学方法，提取有用矿物成分，并形成合格产品的过程。该工艺方案需综合考虑矿砂性质、资源利用率、环保要求及经济效益等因素，制定科学合理的加工流程。

二、矿砂加工工艺流程

（一）原料准备与预处理

1.原料破碎与筛分

(1)粗碎：采用颚式破碎机将矿砂原料破碎至20-30mm粒径。

(2)中碎：使用圆锥破碎机进一步破碎至5-10mm粒径。

(3)筛分：通过振动筛将矿砂分为-5mm和+5mm两个粒级，分别进入后续工序。

2.除泥与脱水

(1)除泥：通过螺旋分级机去除矿砂中的细泥和杂质。

(2)脱水：使用浓缩机对筛分后的矿砂进行脱水，含水率控制在10%以下。

（二）矿物分选

1.重选工艺

(1)磁选：针对磁性矿物，采用弱磁选机（磁场强度800-1200GS）分选铁矿石。

(2)密度分选：使用跳汰机或摇床，根据矿物密度差异实现锡石、钨矿等重矿物的分离。

2.浮选工艺

(1)药剂制备：根据矿物性质配制捕收剂、调整剂和起泡剂。

(2)浮选流程：矿砂经搅拌后，依次通过粗选、扫选和精选，实现有用矿物的富集。

（三）精矿提纯与干燥

1.精矿洗涤

(1)水洗：使用螺旋洗矿机去除精矿表面残留药剂和杂质。

(2)浓缩：通过浓密机进一步脱水，精矿浓度达到65%-75%。

2.干燥与煅烧（如需）

(1)烘干：采用回转干燥机，温度控制在150-200℃范围内，去除水分。

(2)煅烧：对某些氧化物矿进行高温煅烧（800-1000℃），提高矿相纯度。

三、工艺优化与环保措施

（一）工艺优化

1.参数调整

(1)磁选场强：根据矿物磁性差异动态调整，提高回收率至85%以上。

(2)浮选pH值：控制在9-11范围内，优化矿物表面性质。

2.设备改进

(1)采用高效节能破碎机，降低能耗至15kWh/吨。

(2)引入智能控制系统，实时监测工艺参数。

（二）环保措施

1.水资源循环利用

(1)设置废水处理站，回收循环率达80%以上。

(2)采用膜分离技术，去除废水悬浮物。

2.固体废弃物处理

(1)尾矿干排：通过脱水机将尾矿含水率降至15%以下，用于制砖或回填。

(2)危险废弃物分类：对废药剂进行中和处理后无害化处置。

四、经济效益分析

（一）成本控制

1.能耗成本：优化设备运行参数，吨矿综合能耗控制在12元以内。

2.药剂成本：选用国产高效药剂，单吨矿药剂费低于5元。

（二）产出效益

1.精矿销售：年产精矿2万吨，售价按800元/吨计算，年产值1600万元。

2.成本利润率：综合成本约1200万元，利润率达25%。

一、矿砂加工工艺概述

矿砂加工工艺是指将原始矿砂通过物理或化学方法，提取有用矿物成分，并形成合格产品的过程。该工艺方案需综合考虑矿砂性质（如硬度、粒度分布、化学成分、矿物嵌布特性等）、资源利用率、环保要求及经济效益等因素，制定科学合理的加工流程。合理的工艺方案能够最大程度地回收有用矿物，减少资源浪费，并确保生产过程符合环境标准。本方案将详细阐述矿砂加工的主要环节及操作要点。

二、矿砂加工工艺流程

（一）原料准备与预处理

1.原料破碎与筛分

(1)粗碎：

-设备选择：采用颚式破碎机（如PE600×900型号）进行粗碎。颚式破碎机适用于大块矿物的初步破碎，具有结构简单、破碎比大（可达8:1）的特点。

-操作参数：进料口最大进料粒度不超过800mm，排料口可通过调节垫片间隙控制，初步排料粒度控制在20-30mm。

-安全注意事项：定期检查颚板磨损情况，磨损量超过10%时应及时更换，避免过度磨损导致破碎效率下降。

(2)中碎：

-设备选择：采用弹簧圆锥破碎机（如HPC900型号）进行中碎。圆锥破碎机相比颚式破碎机具有更高的破碎效率（单台产能可达300吨/小时）和更细的排料粒度控制能力。

-操作参数：进料粒度控制在30-50mm，排料口调节范围5-20mm，可根据后续工艺需求调整。

-润滑系统：确保液压系统油压稳定在30-40MPa范围内，防止因油压不足导致破碎腔堵塞。

(3)筛分：

-设备选择：采用直线振动筛（如YK1234型号），筛孔尺寸根据后续工艺需求设定。例如，若重选工艺需要-5mm粒级，则筛孔可设置为6mm或8mm。

-操作要点：

-筛分效率影响因素：振动频率、振幅、倾角需协同调整。一般振动频率为14-16Hz，振幅3-5mm，倾角15-20°。

-定期清理筛面：使用铲板或高压空气枪清理粘附的细泥，防止筛孔堵塞。筛网破损率应控制在每月更换1次的水平。

2.除泥与脱水

(1)除泥：

-设备选择：采用螺旋分级机（如LSM1200型号）。螺旋分级机通过螺旋旋转产生的上升水流，将密度较大的矿物颗粒