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机械制造车间生产调度工作计划

一、指导思想与工作目标

本计划旨在通过科学、高效的生产调度管理，确保车间生产活动有序、顺畅进行，最大限度发挥生产资源效能，保障订单按期交付，提升生产效率与产品质量，降低生产成本，为企业整体运营目标的实现奠定坚实基础。

工作目标：

1.订单交付：确保订单按期交付率达到行业内较好水平，显著提升客户满意度。

2.生产效率：在保证质量前提下，通过优化调度，稳步提升人均产值与设备利用率。

3.在制品控制：有效控制在制品数量，缩短生产周期，减少资金占用。

4.资源优化：合理调配人力、设备、物料等生产要素，实现资源利用最大化。

5.安全生产：严格执行安全操作规程，杜绝重大安全事故，减少一般事故发生率。

二、工作重点与主要措施

（一）强化生产计划的科学性与前瞻性

1.订单评审与排产优化：

*参与销售订单评审，结合车间产能、设备状况、物料供应等因素，对订单的可执行性进行评估，提出合理的交付周期建议。

*依据评审结果及订单优先级，采用科学的排产方法（如结合ERP系统），编制详细的月度、周度及每日生产计划。排产时充分考虑生产均衡性，避免工序间出现明显的负荷波动。

*建立计划动态调整机制，对于紧急插单、设计变更等情况，需进行影响评估，并及时对原有计划进行优化调整，确保整体生产秩序稳定。

2.生产准备工作的统筹协调：

*物料准备：提前与采购、仓库部门沟通，根据生产计划制定物料需求清单，跟踪物料到库情况，确保物料及时供应，避免因缺料导致生产停滞。

*技术准备：协调技术部门，确保生产图纸、工艺文件、作业指导书等技术资料的准确性与完整性，并提前下发至相关班组。对于新产品或复杂产品，组织产前技术交底。

*设备准备：协同设备管理部门，根据生产计划安排设备预防性维护保养，确保设备处于良好运行状态。提前检查关键设备的工装夹具、量具刃具等是否齐全完好。

*人员准备：根据生产任务和工序要求，合理调配班组人员，确保各工序人力配置与生产需求相匹配。对于特殊工序，确认操作人员资质。

*生产现场准备：督促各班组做好生产现场的定置管理，清理通道，整理工位，为顺利生产创造良好环境。

（二）加强生产过程调度与控制

1.生产进度跟踪与信息反馈：

*建立健全生产进度跟踪体系，通过生产例会、现场巡查、ERP系统数据录入等方式，实时掌握各班组、各工序的生产进度情况。

*每日收集生产数据，包括完成产量、投入工时、设备运行时间、物料消耗等，并进行汇总分析，及时发现计划与实际执行的偏差。

*对于出现的进度滞后情况，立即分析原因，采取有效措施（如调整班次、增加人力、优化工序等）予以纠偏。

2.生产异常的及时处理与协调：

*建立快速响应机制，对于生产过程中出现的设备故障、质量问题、物料短缺、人员异动等异常情况，调度员需第一时间到达现场，组织相关人员进行处理。

*加强与设备维修、质量检验、采购等相关部门的横向沟通与协作，确保异常问题得到快速解决，减少生产中断时间。

*对于重大生产异常，及时向车间领导汇报，并协助制定解决方案。

3.强化生产过程中的沟通与协调：

*内部沟通：每日召开生产调度例会，由各班组汇报生产完成情况、存在问题及需协调事项。调度员根据情况进行工作部署和问题协调。加强与班组长的日常沟通，及时传递生产信息和指令。

*外部沟通：保持与销售部门的紧密联系，及时了解市场需求变化和订单动态。与采购部门保持沟通，确保物料供应的及时性和准确性。与技术、质量部门保持协作，解决生产中的技术和质量难题。

（三）优化资源配置与生产协同

1.人力资源的动态调配：

*熟悉各班组人员的技能特长，根据生产任务的变化，在车间内部进行灵活的人力调配，确保关键工序、瓶颈岗位的人员需求。

*关注员工的工作负荷，避免出现部分工序人员过度疲劳而部分工序人员闲置的情况，力求人员负荷均衡。

2.设备资源的高效利用：

*合理安排设备的生产任务，避免设备长时间闲置或过度负荷运转。

*鼓励并协调班组开展设备的小改小革，提高设备的生产效率和加工精度。

*对于瓶颈设备，要重点监控其运行状态和生产进度，通过优化排产、增加班次等方式提高其利用率。

3.物料流转的顺畅管理：

*规范在制品的流转程序，明确各工序间的交接手续，确保物料在工序间传递顺畅、准确。

*加强对在制品的管理，设立在制品存放区域，做好标识，防止混淆、丢失或损坏。定期对在制品进行盘点，确保账实相符。

（四）加强生产数据管理与分析

1.数据收集与整理：建立完善的生产数据收集制度，确保产量、工时、设备、质量、物料等基础数据的准确性和完整性。指定