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EHS风险识别与评估制度

一、概述

EHS（环境、健康、安全）风险识别与评估制度是企业管理体系的重要组成部分，旨在系统性地识别潜在风险、评估其影响，并制定相应的控制措施，以预防事故发生、保障人员安全、减少环境损害。本制度通过规范化流程，确保企业运营符合安全标准，降低潜在损失，提升管理效率。

二、风险识别与评估流程

（一）风险识别

风险识别是EHS管理的第一步，主要采用以下方法：

(1)工作场所观察

-定期巡查生产区域、办公场所、仓库等，记录潜在风险点。

-重点检查设备状态、安全防护设施、作业环境等。

-示例：发现某车间地面湿滑，可能引发滑倒事故。

(2)员工访谈

-组织员工参与风险讨论会，收集一线人员反馈。

-针对高风险岗位（如高空作业、化学品操作）进行专项访谈。

-示例：员工反映某设备缺乏警示标识，建议增设。

(3)文件分析

-审查历史事故记录、安全检查报告、操作规程等文件。

-分析行业事故案例，借鉴外部经验。

(4)问卷调查

-设计风险识别问卷，分发给各部门员工填写。

-统计问题频次，确定高风险领域。

（二）风险评估

风险评估需结合风险发生的可能性和影响程度进行综合判断，常用方法如下：

(1)风险矩阵法

-将风险可能性（低、中、高）与影响程度（轻微、严重、重大）结合，划分风险等级。

-示例：可能性“中”，影响“严重”的风险被划分为“高优先级”。

(2)作业条件危险性分析（JSA）

-对关键作业步骤进行分解，识别每个步骤的风险。

-计算风险值（R=可能性×暴露频率×后果），确定控制措施。

(3)事件树分析

-模拟事故发生后的连锁反应，评估次生风险。

-示例：某设备故障可能导致停电，引发消防系统失效。

（三）风险控制措施

根据评估结果，制定分级控制方案：

(1)优先控制高风险项

-立即整改：如更换老旧设备、增设防护栏。

-示例：对某危化品存储区进行隔离改造，降低泄漏风险。

(2)采取预防措施

-优化操作流程：如增加安全培训、改进工具使用方法。

-示例：为焊接作业配备自动送风面罩。

(3)实施监控措施

-定期检测：如监测空气质量、设备振动值。

-示例：每月检测某车间噪音水平，确保符合标准。

三、制度维护与更新

(一)定期审核

-每季度组织EHS部门对风险清单进行审核，更新评估结果。

-示例：某风险因工艺调整已失效，从“高”降级为“低”。

(二)动态调整

-新增设备、工艺变更时，同步识别新风险。

-示例：引入自动化生产线后，增加对机器人安全联锁的评估。

(三)培训与沟通

-对员工进行风险识别培训，提升参与度。

-通过公告栏、内部邮件等渠道公示风险管控进展。

四、要点总结

1.风险识别需结合观察、访谈、文件分析等多种方法，确保全面覆盖。

2.风险评估需量化可能性与影响，采用矩阵法或JSA等工具。

3.控制措施需分级实施，优先解决高优先级风险。

4.制度需动态更新，定期审核与培训是保障有效性关键。

三、制度维护与更新

(一)定期审核

1.审核频率与组织方式：

-每季度末由EHS部门牵头，联合各业务部门负责人及安全员组成审核小组，对风险识别与评估结果进行系统性复查。

-审核过程需形成书面记录，包括参与人员、审核时间、主要发现及整改要求。

2.审核内容要点：

-风险清单完整性：检查是否遗漏新工艺、新设备引入后的潜在风险。

-评估准确性：核对风险矩阵或JSA计算结果是否合理，是否存在主观偏差。

-控制措施有效性：评估已实施措施的落实情况及实际效果（如某区域防护栏安装后，未再发生触碰事件）。

-历史事故关联性：分析近期事故与现有风险等级的匹配度（如某次火灾事故暴露了消防通道堵塞的风险）。

3.示例操作：

-审核小组翻阅《风险更新台账》，对比上次审核（2023年Q3）与本次（2023年Q4）的变更记录，重点核查新增的“电动叉车与人员混合作业”风险是否已纳入评估。

(二)动态调整

1.触发调整的条件：

-外部环境变化：如政府发布新的行业安全标准（非法律层面）、供应商更换导致物料特性变更。

-内部管理变更：如组织架构调整（新增某部门）、操作规程优化（如简化某项高风险作业）。

-设备设施更新：如老旧压力容器更换为新型设备，其风险特性可能完全不同。

-事故或事件发生：如发生未遂事件或轻微事故，需重新评估关联风险。

2.调整流程：

-风险再识别：针对触发条件，采用前述方法（如问卷调查、现场观察）补充识别风险。

-重新评估：对新增或变更风险使用标准评估工具（如风险矩阵），确定等级。

-措施修订：如评估显示某项控制措施失效（如安全锁具损坏），需补充或强化措施。

-文件更新：修订《风险清单》《控制措施表》，并同步至相关方。

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