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2025年中级塑料工岗位面试高频题及答案

1.请结合实际生产场景，说明ABS、PC、PP三种常用塑料的加工特性差异及对应工艺调整要点？

ABS属于无定形塑料，吸湿性中等（0.2%-0.4%），加工前需在80-85℃下干燥2-4小时，否则易产生银丝。其熔融温度范围较宽（210-270℃），但流动性一般，注射压力需控制在80-120MPa，模温建议50-70℃以保证表面光泽。若产品出现熔接痕，可适当提高料筒中段温度（如从230℃升至245℃）并加快注射速度。

PC为高粘度无定形塑料，吸湿性强（0.3%以上），必须在120-130℃下干燥4-6小时，否则高温下易水解发黄。其熔融温度高（280-320℃），但热稳定性差，料筒滞留时间超过30分钟会降解，需严格控制背压（3-5MPa）避免剪切过热。模温需保持80-120℃以减少内应力，若产品出现开裂，可降低注射速度（如从60%降至40%）并延长保压时间（从5秒增至8秒）。

PP是结晶型塑料，吸湿性极低（0.05%），一般无需干燥。其收缩率高（1.0%-2.5%），需提高保压压力（100-140MPa）并延长保压时间（15-25秒）以减少缩水。熔融温度200-270℃，但流动性好（MFR通常2-10g/10min），注射速度可适当加快（70%-90%），模温控制在30-60℃即可，若产品表面发暗，可降低料筒后段温度（如从180℃降至160℃）减少过度剪切。

2.注塑生产中，产品表面出现“缩水”缺陷时，应从哪些维度排查原因？请给出具体解决步骤。

缩水的本质是塑料冷却时体积收缩未得到充分补料。排查需按“材料-工艺-模具-设备”顺序：

①材料维度：检查原料是否干燥（如PA类未干燥会因水分汽化导致假缩水），或是否混用了不同批次原料（收缩率差异）。解决：更换干燥充分的原料，或混合前做小试确认收缩率一致性。

②工艺维度：首先检查保压参数，保压压力不足（如低于注射压力60%）或保压时间过短（如小于冷却时间1/3）会导致补料不足。其次，熔体温度过高（如PP料温超过270℃）会加剧收缩，需降低10-20℃。另外，冷却时间过短（如产品壁厚3mm时冷却时间15秒）会导致表层固化后内部继续收缩，需延长5-10秒。

③模具维度：查看浇口设计，点浇口过小（直径1.5mm）会造成补料阻力大，需扩大至2-3mm；流道过长（如超过制品长度2倍）会导致压力损失，需优化流道直径（从4mm增至6mm）。同时检查模具冷却系统，局部冷却不均（如型芯水路堵塞）会导致该区域收缩异常，需清理水路或增加隔水片。

④设备维度：检查射胶量是否不足（如制品重量超过设备最大射胶量80%），需更换更大吨位设备；或螺杆磨损（如计量段螺槽深度偏差0.2mm）导致塑化不均，需维修或更换螺杆。

实例：某PP汽车支架缩水，经排查发现保压时间仅8秒（建议15秒），且模具浇口直径1.2mm（偏小），调整保压时间至15秒并扩大浇口至2.5mm后，缩水消失。

3.简述色母粒与色粉在塑料着色中的应用差异，实际生产中如何避免“色花”问题？

色母粒是颜料+载体+分散剂的预混物，分散性好、计量方便，适合大批量生产；色粉是纯颜料粉末，成本低但易团聚，需高剪切分散，适合小批量或特殊颜色。

色花的核心是颜料分散不均，预防措施：

①预处理：色粉需与原料预混（如用高速混料机300转/分钟混合5分钟），避免直接加入料斗；色母粒若吸潮（如ABS色母）需干燥（60℃×2小时），防止因水分导致颜料团聚。

②工艺调整：使用色粉时需提高螺杆背压（从3MPa增至5MPa）增强剪切；降低注射速度（从70%降至50%）延长塑化时间；若用色母粒，可适当提高料筒中段温度（如PC料从300℃升至310℃）改善分散。

③设备检查：螺杆压缩比不足（如通用螺杆压缩比2.5:1，色粉需3.0:1以上）需更换专用螺杆；料筒内壁磨损（划痕深度0.1mm）会导致物料滞留，需抛光或更换料筒。

④模具验证：浇口位置是否在壁厚处（如从边缘改至中心），避免高速注射时颜料被冲散；流道是否有死角（如梯形流道改为圆形），防止颜料堆积。

4.智能注塑机的“工艺参数自学习”功能在实际生产中如何应用？作为中级工需掌握哪些操作要点？

智能注塑机通过传感器（如压力、温度、位移传感器）采集每一模的工艺数据（射胶压力曲线、熔胶温度波动、锁模力变化等），结合AI算法建立良品数据库，当参数偏离时自动调整（如射胶速度±5%、保压压力±3%）。

应用场景：①换模生产时，系统可调用历史相似模具的工艺参数（如模具尺寸±10%、材料相同），减少调机时间；②原料批次更换（如PPMFR从8变为12），系统通过检测熔胶扭矩变化，自动调整螺杆转速（从80转/分钟降