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演讲人：
日期:
掘进作业安全培训
目录
CATALOGUE
01
安全基础知识
02
设备操作规范
03
现场风险管理
04
应急处置措施
05
个人防护要求
06
培训考核机制
PART
01
安全基础知识
法律法规与行业标准
明确掘进作业中企业主体责任，要求配备安全防护设施、定期开展安全培训，并建立事故应急预案，确保作业合规性。
安全生产法相关条款
包括《矿山安全规程》《隧道施工安全技术规范》等，规定掘进设备操作标准、支护要求及通风系统设计参数，保障作业环境安全。
行业技术规范
针对粉尘、噪声、有害气体等危害因素，设定接触限值和防护措施，如佩戴防尘口罩、安装降噪设备等。
职业健康标准
地质结构风险
凿岩机、盾构机等设备若维护不当可能导致机械伤害，需定期检查液压系统、刀具磨损及电气线路安全性。
机械设备隐患
有害气体积聚
掘进过程中可能释放甲烷、硫化氢等有毒气体，必须配置气体检测仪并加强通风换气措施。
断层、破碎带或突水突泥等地质异常易引发坍塌事故，需通过超前地质预报和实时监测提前预警。
常见危险源识别
坍塌事故
某隧道因支护不及时导致顶板垮塌，事故调查发现未按设计进行锚杆支护，后续整改强调支护工序的时效性。
事故类型与案例分析
机械伤害事故
某矿场因输送带未安装防护罩，工人衣物被卷入造成重伤，案例警示需完善设备防护装置和操作培训。
气体中毒事故
井下作业未检测到一氧化碳超标，导致多人中毒，凸显气体监测设备校准和应急撤离演练的重要性。
PART
02
设备操作规范
掘进机检查流程
液压系统检查
确保液压油位处于标准范围内，检查油管、接头及密封件是否泄漏或老化，测试液压泵压力是否稳定，避免因液压故障导致设备异常停机。
冷却与润滑系统验证
确认冷却水箱水位及润滑油脂储量，清理过滤器杂质，保证设备在连续作业时散热充分且摩擦部件润滑到位。
电气系统检测
全面排查电缆、控制柜及传感器线路的绝缘性和连接状态，验证急停按钮、报警装置等安全功能是否灵敏有效，防止电气短路或误操作风险。
刀具与截齿状态评估
检查刀盘磨损程度及截齿固定情况，及时更换破损或钝化的刀具，确保掘进效率并减少因刀具失效引发的设备振动或卡顿。
设备启停安全步骤
启动前环境确认
检查作业面支护稳定性及周边障碍物清理情况，确保通风系统正常运行，检测瓦斯浓度等有害气体是否超标，排除环境安全隐患。
顺序启动与空载测试
按照控制面板指示依次启动电机、液压泵等核心部件，空载运行设备观察各仪表参数是否正常，监听异响或异常振动信号。
停机流程与能量释放
逐步降低设备负载后切断动力源，关闭液压阀组并释放管路残余压力，锁定控制开关并悬挂警示牌，防止误启动或能量残留引发事故。
交接班记录填写
详细记录设备运行状态、故障处理情况及待解决问题，确保下一班操作人员掌握设备实时信息，实现无缝衔接。
明确设备异常振动、油温过高、瓦斯超限等紧急制动触发场景，要求操作人员熟练掌握故障征兆判断方法，避免延误处置时机。
熟悉急停拉杆或按钮的位置及操作力度，确保单次动作即可切断动力并激活制动器，定期测试制动响应时间是否符合安全标准。
定期校准压力传感器、速度检测模块等自动制动触发元件，更换磨损的制动片或液压制动缸，保证系统在无人干预时仍能可靠动作。
立即切断电源并上报故障，设置隔离警戒区，配合技术人员排查原因，禁止在未查明问题前强行重启设备。
紧急制动装置操作
触发条件识别
手动制动操作规范
自动制动系统维护
制动后应急处理
PART
03
现场风险管理
地质构造分析
通过岩层产状、节理发育程度及断层分布等参数，综合判断围岩的力学性质和潜在失稳风险，为支护设计提供依据。
实时监测技术
岩体分级标准
围岩稳定性评估
采用收敛计、多点位移计等设备监测围岩变形趋势，结合数值模拟预警可能发生的塌方或片帮事故。
根据RMR或Q系统对围岩进行等级划分，针对性制定动态支护方案，降低施工风险。
支护作业安全要点
临时支护规范
在掘进面暴露后必须立即安装超前锚杆或钢拱架，确保作业人员在稳定环境下施工，严禁空顶作业。
材料质量控制
支护用的锚杆、喷射混凝土等材料需符合抗拉强度和耐久性标准，定期抽检防止劣质材料引发结构失效。
支护工序衔接
严格遵循“短进尺、快封闭”原则，协调掘进与支护节奏，避免因工序脱节导致围岩长时间暴露。
通风与粉尘控制标准
风量计算与分配
根据巷道断面、作业人数及设备功率计算需风量，采用压入式或混合式通风确保有效排除有害气体。
气体监测体系
安装CO、NO₂等传感器实时监控空气质量，联动通风设备自动调节风量以预防窒息或爆炸事故。
粉尘综合治理
配置湿式凿岩机、喷雾降尘装置及个体防护设备，控制呼吸性粉尘浓度低于职业接触限值。
PART
04
应急处置措施
塌方预警信号识别
地质异常现象监测
通过观察岩层裂隙扩展
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