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凸模板数控加工工艺设计
图1.1凸模板零件图
1.1零件工艺性分析
1.1.1零件结构和功用分析
凸模板如图1.1所示，凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射
成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。由于注塑成型中常
让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。凸模
按结构形式，主要分为整体式凸模、组合式凸模。该凸模板的结构简单，其结
构特点是孔较多、两侧的腰形槽较小，因此在加工时需着重考虑对刀对零件精度
的影响、切削力、转孔的速度和进给量等对零件的影响。
1.1.2零件图纸分析1
由零件图可知，该零件形状简单、腰子形键槽尺寸较小。凸模板的尺寸精度
要求并不是很高，采用铣削加工就可以达到要求，但是其形状位置精度要求较高，
对称度，同轴度要求为，垂直度为，由于模具对尺寸精度的要求比
0.030.10.04
较高，加工中主要要保证的精度要求。
零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。
1.1.3主要技术要求分析
（）大平面的精度：上表面的粗糙度，它的精度将直接影响到加工的精
13.2
度精度。
（）孔的位置精度：同一平面上导柱孔的位置度误差会影响生产出来的零件不
2
合格，甚至合模时不能合上。
1.1.4毛坯和材料的分析
凸模板为单件，属于单件小批量生产。
凸模板材料为，毛坯重量约为。
YL150.9Kg
毛坯为铝板切割而成，制作时毛坯的X轴方向加工余量为2mm公差为±0.02，
毛坯的轴方向加工余量为公差为，毛坯的轴方向加工余量为
Y20mm±0.02Z
2mm公差为±0.02。
加工毛坯时，为了保证加工面的加工精度，选择侧面的粗糙度较好一边为粗
加工基准，从而保证其它面的垂直度和平行度。
加工其它两个侧面时，使用平口钳和已加工的侧面为定位基准，这样不仅可
以使加工余量均匀而且保证加工精度。
在加工上表面和下表面时使用已加工面作为定位基准，满足互为基准及
“”
基准重合原则以保证加工精度。
“”
1
2.2机械工艺路线确定
2.2.1定位装夹方案的确定
1、定位基准的选择
五点定位，X向移动自由度不限制
定位面选择：如图所示
夹具：平口钳、等高块
夹紧位置：如图所示
图2.1凸模板零件图
凸模板的主要加工表面为上表面，为了保证上表面的加工精度，选择侧面为加
工基准。
2.2.2各加工表面加工方法的选择
（）凸模板的加工
1
凸模板下表面和侧面是凸模板加工过程中主要的定位基准，而且在许多的工
序中重复使用，所以在铣毛坯时要保证侧面和底面的精度，且随着工艺过程的进
行要逐渐精化，从而实现定位精度提高。在加工过程中采用铣、半精铣、精铣即
可达到精度要求。
2.2.3加工顺序的安排
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等
技术要求得到合理的保证。按照先基准面后其它、先粗后精、先主后次、先面后孔
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