八大浪费培训课件 .pptxVIP

八大浪费培训课件;我们得约定！;为什么要讨论浪费;;;

Ⅹ销售价格=成本+利润以成本主义提高售

价就是无法生存得

○利润=销售价格–成本降低成本增加利润

思考才就是根本;;;;10;

用不同得评判标准去判断

一个动作、行为、方法或

计划时,所得到得浪费程

度都会不同。;12/72;;瞧能否增值得3个“镜”——找浪费:;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;八大浪费;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;;占用生产场地,物流阻塞

库存、在制品增加

产品积压造成不良发生

资金占用、周转率降低

影响计划得灵活性及生产系统快速应对得能力;为什么说制造过多/早就是一种浪费;对策;案例;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;自动化机器作业中,安排人员“监视”得等待

作业不饱满产生得人、机等待

设备故障、材料不良得等待

生产计划不准产生得人、机等待

上下工程间未衔接好造成得工程间得等待;生产线布置不当,物流混乱

设备配置、保养不当

生产计划安排不当

工序生产能力不平衡

材料未及时到位

管理控制点设置过多

品质不良;流线化生产(一个流、单件流);案例;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;3、搬运得浪费;生产线布置不合理

未实施均衡化生产

预先设立固定得半成品放置区

生产计划安排不当;整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品,其中取产品与摆放产品占了50%得作业时间,并且这些动作并不产生价值。;案例;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;4、加工得浪费;加工顺序检讨不足

作业内容与工艺检讨不足

模夹具工装不良

标准化不彻底

材料未检讨再作业;产品得飞边太多,花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边,则可节省人力物力。;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;;过多得库存会造成得浪费;过多得库存会隐藏得问题点;视库存为当然

设备配置不当或设备能力差

大量生产,只管理稼动率

物流混乱,呆滞物品未及时处理

提早生产

无计划生产

客户需求信息未了解清楚;案例;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;额外动作得浪费;作业流程配置不当

无教育训练

设定得作业标准不合理;动作得浪费(改善得着眼点);动作改善4个基本原则;案例;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;7、不良品得浪费;标准作业欠缺

过分要求品质,增加了不良

人员技能欠缺

品质控制点设定错误

认为可修理而不认真做出不良

检查方法、基准等不完备

设备、模夹治具造成得不良;7、不良品得浪费;1、制造过多得浪费

2、等待得浪费

3、搬运得浪费

4、加工得浪费

5、库存得浪费

6、动作得浪费

7、不良得浪费

8、管理得浪费;8、管理得浪费;人得智慧与潜能得浪费----

管理者无视或不懂得运用员工得智慧与潜能以改善现场浪费。;8、管理得浪费;浪费可见化(可视化、显现化);现场

浪费;;;;通过多次自问自答“为什么”,就可以查明事物得因果关系或隐藏在事物内部得真正原因。;;;;;改善前;改善前;改善前