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公司生产安全分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理实施细则

一、总则

为切实加强公司生产安全管理，有效防范和遏制生产安全事故的发生，根据国家相关法律法规和安全生产标准，结合公司实际情况，建立生产安全分级管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称“双重预防机制”）。通过对生产过程中的安全风险进行全面辨识、评估和分级管控，及时发现并消除事故隐患，实现关口前移、源头治理，提升公司安全生产整体水平。

二、适用范围

本细则适用于公司各部门、各生产车间及相关作业场所的生产安全管理活动。

三、职责分工

1.公司主要负责人

公司主要负责人是双重预防机制建设的第一责任人，全面负责双重预防机制的组织领导和实施。负责建立健全双重预防机制的管理制度和责任体系，保障所需的人力、物力和财力投入，定期组织召开会议研究解决双重预防机制建设中的重大问题。

2.安全管理部门

安全管理部门是双重预防机制建设的牵头部门，负责组织制定双重预防机制的具体实施方案和相关制度；组织开展安全风险辨识、评估和分级管控工作；指导和督促各部门、车间开展隐患排查治理工作；定期对双重预防机制的运行情况进行检查和评估，提出改进措施和建议。

3.各部门和车间负责人

各部门和车间负责人是本部门、车间双重预防机制建设的直接责任人，负责组织本部门、车间开展安全风险辨识、评估和分级管控工作，落实风险管控措施；组织实施本部门、车间的隐患排查治理工作，及时消除事故隐患；配合安全管理部门做好双重预防机制的相关工作。

4.员工

全体员工应积极参与双重预防机制建设，严格遵守公司的安全生产规章制度和操作规程，主动识别作业过程中的安全风险，及时报告事故隐患，落实风险管控措施，做到“四不伤害”。

四、安全风险分级管控

1.风险辨识

-辨识范围：覆盖公司所有生产经营活动、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面。包括但不限于生产工艺、设备运行、电气系统、消防安全、危险化学品管理、高处作业、有限空间作业等。

-辨识方法：采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）等方法进行风险辨识。各部门和车间应组织员工结合本岗位实际，对作业活动和设备设施进行全面细致的风险辨识。

-辨识频率：每年至少组织一次全面的安全风险辨识；当生产工艺、设备设施、作业环境、人员等发生重大变化时，应及时进行专项风险辨识。

2.风险评估

-评估方法：根据风险发生的可能性和后果严重程度，采用风险矩阵法等方法对辨识出的风险进行评估，确定风险等级。风险等级分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。

-评估组织：由安全管理部门组织相关专业人员对各部门和车间辨识出的风险进行统一评估。评估过程应充分考虑实际情况，确保评估结果准确可靠。

3.风险分级管控

-重大风险：由公司主要负责人亲自负责管控，制定专项管控方案，明确管控措施、责任人员、资金投入、时限要求等，确保重大风险始终处于受控状态。

-较大风险：由分管领导负责管控，组织相关部门和人员制定管控措施，定期检查和评估管控效果。

-一般风险：由部门或车间负责人负责管控，落实相应的管控措施，及时消除风险隐患。

-低风险：由岗位员工负责管控，通过日常的操作和检查，确保风险得到有效控制。

-风险公告：公司应在显著位置设置安全风险公告栏，公布重大风险、较大风险的名称、所在位置、可能导致的事故类型、管控措施等信息。各部门和车间应在作业场所设置风险告知牌，向员工告知本岗位的安全风险及防范措施。

五、隐患排查治理

1.隐患排查

-排查类型：包括日常排查、定期排查、专项排查、季节性排查等。日常排查由岗位员工在作业前、作业中、作业后进行；定期排查由各部门和车间每周组织一次，公司每月组织一次；专项排查针对特定的设备设施、作业活动或安全问题进行；季节性排查根据不同季节的特点和安全生产要求进行。

-排查内容：涵盖安全管理制度执行情况、设备设施运行状况、作业环境安全条件、人员操作行为等方面。重点检查风险管控措施的落实情况、安全防护设施的完好性、电气设备的安全性、危险化学品的储存和使用等。

-排查记录：各部门和车间应建立隐患排查记录台账，详细记录排查时间、排查人员、排查部位、发现的隐患及处理情况等信息。

2.隐患治理

-治理原则：坚持“五落实”原则，即落实整改措施、责任人员、资金投入、时限要求和应急预案。对于一般事故隐患，应立即组织整改；对于重大事故隐患，应制定专项治理方案，限期整改。

-治理流程：隐患排查发现后，应及时下达隐患整改通知书，明确整改要求和期限。责任部门和人员应按照要求进行整改，并在规定时间内反馈整改情况。安全管理部门应对隐患整改情况进