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工业供气工岗位实习报告
工种:工业供气工
实习时间:2023年3月1日至2023年6月30日
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一、实习背景与目的
工业供气工是保障生产流程正常运行的关键岗位,涉及高压气体储存、输送、分配及应急处理等核心环节。本次实习旨在通过实操与理论学习,掌握工业供气系统的操作规范、安全标准及故障排查方法,提升对气体性质、设备性能的认知,为未来从事相关工作奠定实践基础。
二、实习单位及岗位概况
实习单位为XX化工集团供气中心,主要负责为厂区各车间提供氮气、氧气、氢气等工业气体。供气系统包括储气罐、压缩机站、调压阀、管路网络及安全监测设备,整体流程需严格遵循ISO9001质量管理体系及GB50028-2016《城镇燃气设计规范》要求。个人岗位职责包括:
1.参与储气罐的日常巡检与压力监测;
2.执行压缩机设备的启停操作及参数调整;
3.维护调压阀组与管路,确保气体流量稳定;
4.记录气体消耗数据,协助编制供气调度表;
5.参与应急预案演练,熟悉泄漏处置流程。
三、实习内容与技术要点
(一)气体储存与压力控制
1.储气罐操作规范
-熟悉高压气体的物理特性(如临界温度、饱和压力),掌握储罐充气速率控制(依据公式V?=V?(P?/P?)+Vg,计算末压充气量);
-学习温度补偿法计算实际可用气体量(公式:Q实际=Q标×[1-(T实际-T标)/273]);
-实际操作中,通过液位计与压力表联动控制,避免超压(如氮气储罐设计压力≤20MPa时,巡检频次需≥4次/班)。
2.安全联锁系统
-分析压缩机与储罐的自动卸载机制:当出口压力>2.1MPa时,安全阀自动泄压,需手动复位前确认系统无泄漏;
-案例:某次因调压阀组旁通阀未关闭导致压力超限,需在停机后用氮气置换残余气体(流量≤5m3/h)。
(二)压缩机设备维护
1.设备启动前检查
-检查润滑油油位(需达油标线±10%)、冷却水循环状态(流量≤15L/min);
-空载试运行时监测振动值(≤0.15mm/s),异常需停机检查轴承间隙(标准值≤0.08mm)。
2.故障诊断实践
-案例:某台螺杆式压缩机排气温度升高至180℃(正常值≤120℃),排查发现滤芯堵塞导致风量下降,需按周期更换(如氧气系统滤芯寿命≤2000h);
-传动系统异响处理:通过听针定位齿轮啮合间隙(0.05-0.10mm),修复后需重新注油(加注抗磨液压油HGB)。
(三)管路系统与流量调节
1.调压阀组调试
-采用分段降压法校准出口压力(先全开阀门,再分两级调节至设定值±0.05MPa);
-检查密封性:用氦质谱检漏仪(灵敏度≤1×10??)检测焊缝区域,某次发现氢气管路存在微漏需重新焊接。
2.流量分配优化
-通过流量计(如涡街流量计,量程比1:10)监测各车间用气情况,调整调节阀开度(如某车间需减少5%流量时,应逐步关闭阀门15°);
-记录泄漏修正数据:当发现某段管路流量持续偏离预期(偏差>3%),需排查分支阀门是否未全关。
(四)应急处理流程
1.气体泄漏处置
-作业场景:某次氢气储罐安全阀起跳,立即启动应急程序:
-疏散半径≥150m(依据GB13690-2021标准);
-用防爆手电(光强度≥2000cd)照射检测,确认泄漏点后采用氮气稀释(扩散速率≥5m/s);
-封堵前需确认环境温度>-20℃(低温氢气易液化)。
2.设备停机方案
-逐步关闭压缩机出口阀(间隔5分钟),防止回压冲击;
-管路残余气体通过吹扫仪(纯度≥99.99%)检测,合格后方可进入维护状态。
四、实习收获与能力提升
1.技术能力
-掌握了工业气体的PVT关系计算,能独立完成储罐容量标定(误差≤2%);
-熟练使用超声波测厚仪(精度±0.05mm)检测储罐腐蚀,累计检测300m2管线。
2.安全意识
-通过事故案例分析(如某厂区因调压阀失效导致爆管),深化了对能量隔离原则的理解;
-考取特种作业操作证(编号XXXXXX),考核成绩92分(满分100分)。
3.职业素养
-培养了5班倒作息下的时间管理能力,能根据生产计划动态调整巡检路线;
-与维修工协作完成压缩机轴承更换,学会了跨岗位沟通技巧。
五、问题与改进建议
1.现存不足
-对低温气体(如液氧)的相变过程理解不足,曾因未预判液化风险导致管线冻堵;
-应急演练中个体防护装备(如SCBA)使用不够熟练,充氧时间仅达3分钟(标准需≥5分钟)。
2.改进建议
-建议引入AR设备模拟低温系统操作,通过虚拟泄漏场景强化认知;
-增设管路振动频谱分析课程,提前识别设备疲劳失效隐患。
六、总结与展望
本次实习使我对工业供气系统的全流程管控有了系统性认知,特别是在高压环境下的安全风险预控方面收获显著。未来需加强气体化学分析技术学习(如红外光谱法检测杂质),并考取GCSE(气体压缩机工程师)资格认证,以适应智
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