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石灰稳定土基层的施工方法

一、施工工艺流程

准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平→碾压→接缝处理→养生及验收。

二、施工方案与技术措施

1、准备下承层

施工前需对底基层或土基进行全面验收，通过灌砂法检测压实度（高速公路和一级公路下路床≥96%，二级及以下公路下路床≥95%），采用贝克曼梁或自动弯沉仪检测弯沉值，确保符合设计要求。同时，使用3m直尺检查平整度，允许偏差≤15mm（二级及以下公路）或≤12mm（高速公路和一级公路）。

清理表面浮土、杂物及松散材料后，对局部软弱部位采用换填级配碎石或水泥稳定土加固。在槽式断面路段，每隔5-10m交错开挖泄水沟（或盲沟），确保排水系统畅通。

2、施工放样

采用全站仪恢复道路中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段加密至每10-15m一桩，并在路肩外侧设指示桩。

在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘设计高程，作为摊铺厚度控制基准。通过水准仪测量横断面，确定摊铺宽度（超出设计宽度30-50cm）及路拱横坡（允许偏差±0.3%-±0.5%），确保与面层一致。

中线偏位允许偏差≤50mm（二级及以下公路）或≤20mm（高速公路和一级公路），高程控制精度需达到±5mm以内。

3、备料、摊铺土

选取塑性指数10-20的黏性土，土块最大粒径≤15mm，硫酸盐含量＜0.8%，有机质含量＜10%。采用推土机或装载机均匀摊铺，松铺厚度根据试验段确定（一般为压实厚度的1.53-1.70倍），摊铺长度以日进度需求为准，避免长时间暴露。

土料含水量需控制在最佳含水量的±2%范围内，不足时洒水预湿，过量时翻晒处理。摊铺后用平地机整平，超粒径土块需人工破碎或剔除。

4、整平和轻压

采用平地机对摊铺后的土层进行精平，形成设计路拱和横坡。随后用6-8t两轮压路机或轮胎压路机稳压1-2遍，速度控制在1.5-2.0km/h，使表面平整密实，无明显轮迹。

稳压后表面平整度偏差≤10mm，局部低洼处用原土填补并重新整平，严禁薄层贴补。

5、卸置和摊铺石灰

根据设计剂量（一般为土质量的8%-14%）计算石灰用量，采用网格法控制卸料间距（误差≤10cm），确保均匀卸置。

石灰需提前7-10天充分消解，未消解残渣含量≤17%（5mm筛余），摊铺厚度误差≤±5mm。摊铺后用轻型压路机静压1遍，使石灰与土层初步结合。

6、第一次拌和

使用路拌机或稳定土拌和机进行拌和，拌和深度需穿透土层至下承层顶面1-2cm，避免“素土夹层”。拌和速度控制在1.5-2.0km/h，往返拌和2-3遍，确保石灰与土均匀混合。设专人检查拌和深度，及时调整刀片入土深度。拌和后混合料色泽应一致，无灰条、灰团，含水量略低于最佳值（一般低1%-2%）。

7、洒水闷料

采用喷管式洒水车均匀洒水，使混合料含水量达到最佳值的100%-105%。洒水后用塑料薄膜或土工布覆盖闷料，细粒土闷料时间≥8h，中粗粒土≥4h。闷料期间定期检查含水量，不足时补洒，过量时翻晒，避免“弹簧土”现象。

8、第二次拌和

再次使用路拌机拌和，深度同第一次，确保混合料均匀一致。拌和速度提高至2.0-2.5km/h，往返拌和2-3遍，重点处理边缘和接缝处。

拌和过程中及时调整含水量至最佳值±1%范围内，拌和后混合料颗粒应无大于15mm的土块，石灰分布均匀，无花白现象。

9、整平

用平地机按设计标高和横坡进行精平，先从两侧向路中心刮平，再返回刮1-2遍。局部低洼处用新拌混合料填补，严禁薄层贴补。

整平后表面平整度偏差≤10mm，高程误差≤±10mm（二级及以下公路）或≤±5mm（高速公路和一级公路），路拱横坡误差≤±0.3%。

10、碾压

采用12t以上三轮压路机或振动压路机碾压，遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”原则。碾压顺序为：直线段由两侧向中心，平曲线段由内侧向外侧，重叠1/2轮宽，后轮超过接缝处50cm。初压速度1.5-1.7km/h，复压速度2.0-2.5km/h，终压速度2.5-3.0km/h，总碾压遍数6-8遍。

压实度需达到设计标准（高速公路和一级公路基层≥97%，底基层≥95%），碾压过程中保持表面湿润，水分蒸发过快时及时补洒少量水。

11、接缝处理

横向接缝：前一段拌和整形后，留5-8m不碾压，后段施工时对前段未压部分加适量石灰重新拌和，与后段一起碾压。末端碾压成斜坡时，次日施工前将斜坡挖除，形成垂直断面，挖出的混合料加水拌匀后回用。

纵向接缝：分幅施工时，纵缝采用垂直相接，前一幅边缘用方木或钢模板支撑，后一幅紧靠支撑摊铺并碾压密实。接缝处碾压重叠宽度≥1m，确保接缝平顺、密实，压实度达到设计标准，平整度偏差≤15mm。

12、养生及验收

碾压完成后立即覆盖土工布或薄膜，洒水养生7-14天，保持表面湿润。养生期