安全知识点之七十四：内检测原理与作用.pdfVIP

安全知识点之七十四

内检测原理与作用

一、内检测定义介绍

二、内检测技术简介

三、现场典型案例

1.定义

内检测定义：借助于流体压差使检测器在管道内运动，检测管道缺陷（内外部腐蚀、

损失、变形、裂纹等）、中心线位置和结构特征（焊缝、三通、弯头等）的方法。

（即利用内检测器（智能清管器）在管道内进部行管道几何检测、金属损失检测、裂

纹检测等，实现对在役管道运行条件和运行工艺的掌握，保证管道运行的安全可靠。

常用的检测器有漏磁检测器、超波声检测器等等。）

内检测器：借助于流体压差使检测器在管道中运动，检测管道缺陷（内外壁腐蚀、损

伤、变形、裂纹等）、中心线位置和结构特征（焊缝、三通、弯头等）设备或工具。

几何变形检测：以检测管体几何变形情况为主要目的的管道内检测。

金属损失检测：以检测管壁腐蚀、划痕等金属损失为主要目的管道内检测。

裂纹检测：以检测管壁裂纹为主要目的管道内检测。

1.定义

漏磁检测：利用磁铁磁化管壁，通过磁通量变化，检测管体和焊缝中存在缺陷和管道

特征的内检测技术。

惯性测绘检测：使用惯性传感器测绘管道中心线位置的内检测，通过分析可生成管道

高程图和平面图。

检测概率：特征能被检测出来的概率。

识别概率：能够正确识别被检测到的异常或其他特征的概率。

量化精度：报告的异常尺寸或特性的精度。通常精度用公差和可信度表示。如金属损

失的深度量化精度可表示为可信度为90%时，公差为±10%。

应力腐蚀开裂：材料由于拉伸应力（残余或外加的）与腐蚀环境综合作用产生的一种

裂纹。

1.定义

变形：形状的永久性改变，如弯曲、屈曲、凹陷、椭圆度、波纹、褶皱或影响管道截

面圆度或平直度的其他变化。

凹陷：因外力撞击或挤压造成管道表面曲率明显变化的局部塑性变形。

椭圆度：管道横截面偏离正常圆形的程度，其计算公式为：椭圆度（%）=（最大直

径-最小直径）/公称直径。

褶皱：管道外壁光滑而局部凸起的部分。

屈曲：管道产生较大的塑性变形，造成管道整体或管道截面永久性起皱或变形

套管：安装在管道外的圆筒，用于保护不受外损伤部。

套筒：覆盖在管道外，通过焊接等方式连接在一起，用于修复管道缺陷的两个半圆柱

外壳。

2.技术发展

国外技术发展

1977年：开发高分辨率漏磁检测器

1985年：发研制超波壁厚腐声蚀检测器

1992年：研制用于输气管线的弹性波裂纹检测器

1994年：开发出高分辨率超波裂声纹检测器，用于液体管线

1999年：研制出环向漏磁检测器，用于轴向狭长腐蚀和严重的直焊缝裂纹缺陷

2002年：开发出高分辨率EMAT裂纹检测器，用于输气管线

2005年：可变径可伸缩检测器、相控阵检测器

2008年：第四代漏磁检测器

2012年：轴向应变检测器AXISS

2.技术发展

国内技术发展

1987年：国外检测公司在国内首次运行内检测器

1990年：引进超波声内检测器

1994年：引进漏磁内检测器

1997年：研发国内首台国产化漏磁内检测器

2003年：研发大口径高清晰度漏磁检测器

2008年：研发电磁超裂声纹检测器

2011年：