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道路伸缩缝的施工方法

一、工艺流程

施工准备→测量放样→切割开槽→清理槽口→钢筋处理→安装伸缩装置→支模→浇筑混凝土→养护→密封胶施工→验收。

二、施工方案

1、施工准备

组织项目技术人员对设计图纸进行详细审核，明确伸缩缝的类型（如模数式、TST弹塑体式等）、位置、宽度及预埋钢筋布置要求。

对施工班组进行技术交底，明确各工序操作要点，如切割深度控制（一般不超过路面厚度1/3）、钢筋焊接质量要求（焊缝饱满、无虚焊）及密封胶嵌缝工艺。

使用全站仪精确放样伸缩缝中心线及两侧边线，标记切割范围，误差控制在±5mm内。对连续多缝段，需拉通线检查整体线形。

检查伸缩缝装置（如型钢、橡胶条）的出厂合格证、检测报告，重点核查钢材抗拉强度、橡胶条耐候性（-40℃至80℃性能稳定）及镀锌层厚度（≥85μm）。

清除施工区域内的杂物、浮土，采用高压水枪冲洗路面，确保切割面清洁。对既有伸缩缝，需凿除失效填料及松散混凝土。

在施工路段设置明显的交通标志（如限速、绕行标志），必要时配合交警部门进行交通管制，确保施工安全。

2、测量放样

使用全站仪按设计坐标放出伸缩缝中心线及两侧边线，误差控制在±5mm内。采用红色油漆标记切割范围，并在连续多缝段每10m拉通线检查整体线形，确保顺直度偏差≤±5mm/10m。对复杂路段（如弯道、坡道），加密放样点至每5m一个，避免因局部偏差导致整体线形扭曲。

在槽口两侧每2m设置高程控制点，采用水准仪测量并标记，确保伸缩装置顶面标高比路面低1-2mm，横向坡度与路面一致。

3、切割开槽

采用金刚石混凝土切割机沿标记线切割，切割深度控制在路面厚度的1/3（一般≥12cm），避免切透防水层。切割时匀速推进（速度≤0.5m/min），保持切口垂直度偏差≤2°。对既有伸缩缝，先切除失效填料及松散混凝土，再按设计宽度扩槽，确保槽口宽度比伸缩装置两侧各宽20-30mm。

用风镐凿除槽内混凝土至坚实基层，清除浮渣后采用空压机（压力≥0.6MPa）吹净灰尘，确保槽底无松动颗粒。对残留沥青等污染物，用溶剂（如丙酮）擦拭清理。

3、清理槽口

检查槽口宽度、深度是否符合设计要求，偏差≤±5mm。对超宽或过深部位，采用C50细石混凝土修补至设计尺寸。

对槽壁进行凿毛处理，凿痕深度≥5mm，间距≤30mm，增强与后浇混凝土的粘结力。用高压水枪（压力≥20MPa）冲洗槽口，确保无浮尘、油污。

4、钢筋处理

清理预埋钢筋表面锈蚀，采用电动钢丝刷除锈至露出金属光泽。对弯曲变形的钢筋，使用钢筋调直机校正，弯曲角度偏差≤5°。缺失的钢筋采用植筋胶补植，植筋深度≥15d（d为钢筋直径），并进行抗拉试验（抗拉强度≥设计值）。

按设计间距绑扎或焊接新增钢筋，焊接采用双面焊，焊缝长度≥10d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝饱满无夹渣。重要焊缝进行超声波探伤检测，抽检比例≥20%。

5、安装伸缩装置

采用龙门架或汽车吊吊装伸缩装置至槽口上方，调整中心线与放样线重合，顶面标高偏差≤±2mm。横向坡度通过水平仪检测，与路面坡度偏差≤0.5%。使用角钢支架临时固定，支架间距≤1m，确保装置平整度偏差≤±2mm/m。

按设计扭矩（一般为450N?m）紧固螺栓，采用扭矩扳手逐根检查，合格率≥95%。点焊锚固钢筋与预埋筋，焊点间距≤50cm，焊点长度≥5cm，确保装置稳固。

6、支模

采用钢模板或木模板沿槽口两侧支设，模板顶面与路面平齐，接缝处粘贴海绵条防止漏浆。模板加固采用钢筋支架（间距≤1m）及对拉螺栓，确保浇筑时变形≤3mm。

检查模板垂直度、平整度及加固牢固性，垂直度偏差≤2mm/m，平整度偏差≤3mm。模板内侧涂刷脱模剂，便于后期拆除。

7、浇筑混凝土

采用C50补偿收缩混凝土，坍落度控制在120-140mm，膨胀剂掺量根据设计要求通过试验确定（一般为胶凝材料的6%-8%）。混凝土运输过程中保持搅拌，运输时间≤1小时。

分层浇筑振捣，分层厚度≤30cm，采用插入式振捣器（直径50mm）振捣，振捣棒插入下层混凝土50mm以上，移动间距≤40cm。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡为准（一般10-30秒），避免漏振或过振。

混凝土初凝前进行二次收面，表面拉毛处理，增强与路面粘结力。

8、养护

浇筑完成后覆盖塑料薄膜及土工布，洒水养护7天以上，保持表面湿润。养护期间环境温度低于5℃时，采用保温棉被覆盖，防止混凝土受冻。

养护结束后，采用回弹仪检测混凝土强度，达到设计强度≥90%后方可开放交通。

9、密封胶施工

用压缩空气（压力≥0.6MPa）清除伸缩缝内杂物，再用丙酮擦拭缝壁，确保干燥清洁。对残留沙尘，采用高压水枪冲洗后烘干。

按比例调配双组分密封胶，搅拌均匀后采用专用嵌缝枪填充，深度≥20mm。填充时连续作业，避免出现气泡。表面用刮刀压实平整，与路面高差≤±2mm。

10、验收

检查