车间实习个人总结.docVIP

车间实习个人总结

《车间实习个人总结》

在[车间名称]的实习生活转瞬即逝，这段宝贵的实习经历使我在理论与实践的结合上迈出了坚实的一步，对我的职业发展和个人成长有着深远的意义。以下是我对此次车间实习的总结。

一、实习目的

1.理论联系实际

-通过在车间的实际操作，将在学校学到的机械制造、工业工程等相关理论知识应用到生产实践中，加深对专业知识的理解。例如，在学习机械制图时，对于零件的结构和尺寸标注有了一定的理论认识，但在车间看到实际加工的零件时，才真正理解这些标注对于生产加工的重要性以及如何根据标注来选择合适的加工工艺。

2.熟悉生产流程

-全面了解车间的生产流程，包括原材料的采购与检验、零部件的加工与制造、产品的装配与调试以及最后的质量检测与包装出货等环节。以[产品名称]的生产为例，从最初的金属原材料入厂检验其化学成分和物理性能，到通过车削、铣削、磨削等加工工艺将原材料加工成合格的零部件，再到将这些零部件按照装配图进行装配，最后经过严格的性能检测和外观检查后包装发货，每一个环节都紧密相连，缺一不可。

3.培养职业素养

-在车间的工作环境中，培养自己的职业素养，如遵守劳动纪律、注重安全生产、具备团队合作精神等。车间有着严格的上下班考勤制度、操作规程和安全规范，这些规定有助于养成良好的工作习惯。同时，在参与一些项目性的生产任务时，与车间师傅和同事们的合作也让我深刻体会到团队协作的重要性。

二、实习内容

1.车间基础操作培训

-初入车间，接受了一系列的基础操作培训。首先是安全培训，学习车间内各种设备的安全操作规程，如车床、铣床、钻床等设备的紧急停止按钮的位置、防护装置的使用方法等。然后进行了简单的手工工具使用培训，如扳手、螺丝刀等工具的正确握持和操作技巧。

-在师傅的指导下，开始进行一些基础的零部件加工操作。例如，在车床上进行轴类零件的车削加工，从装夹毛坯、调整刀具的切削参数（转速、进给量、切削深度）开始，逐步掌握了车削外圆、车削螺纹等基本操作。虽然在操作过程中遇到了诸如零件表面粗糙度达不到要求、螺纹乱牙等问题，但通过向师傅请教和自己不断的摸索实践，逐渐解决了这些问题。

2.生产流程参与

-深入参与到车间的生产流程中。在原材料检验环节，协助质检员使用各种检测工具（如卡尺、千分尺、硬度计等）对入厂的原材料进行抽检，记录相关数据并判断原材料是否合格。在零部件加工阶段，除了自己操作车床进行加工外，还负责将加工好的零部件转运到下一道工序，并与下一道工序的操作人员进行交接，确保生产的连续性。

-在产品装配环节，按照装配图和装配工艺要求，与同事们一起将各个零部件进行组装。在这个过程中，学会了如何使用装配工具（如气动扳手、扭力扳手等），如何进行零件的定位和配合，以及如何进行装配后的调试工作。例如，在装配[某产品]时，需要精确调整某个部件的间隙，通过使用塞尺进行测量，并不断调整部件的位置，最终使间隙达到设计要求。

3.工艺改进与设备维护协助

-在实习期间，还参与了部分工艺改进和设备维护工作。针对某一零部件加工效率低下的问题，与车间的技术人员一起进行分析研究。发现原有的加工工艺中存在刀具路径不合理、切削参数选择不当等问题。经过重新规划刀具路径和优化切削参数后，加工效率提高了[X]%。

-在设备维护方面，协助维修师傅对车床进行定期的保养维护。学习了如何更换车床的润滑油、如何清洁和调整机床的导轨和丝杠等部件。通过这些工作，不仅提高了自己的动手能力，还对设备的结构和工作原理有了更深入的了解。

三、实习收获

1.专业技能提升

-在车间实习期间，我的专业技能得到了极大的提升。通过实际操作各种加工设备，我熟练掌握了车床、铣床、钻床等设备的操作技能，能够独立完成一些简单零部件的加工任务。在加工精度方面，从最初只能将零件的尺寸控制在±0.5mm的误差范围内，到后来能够将误差控制在±0.1mm以内。

-对机械制造工艺有了更深入的理解。学会了根据零件的形状、尺寸和精度要求选择合适的加工工艺，如对于精度要求较高的平面采用磨削工艺，对于回转体零件的外圆加工优先选择车削工艺等。同时，也掌握了一些先进的加工技术，如数控加工技术，能够编写简单的数控加工程序来控制数控机床进行零件加工。

2.职业素养养成

-养成了良好的职业素养。在遵守劳动纪律方面，每天按时上下班，严格遵守车间的作息时间。在安全生产方面，时刻牢记安全第一的原则，在操作设备前仔细检查设备的安全状况，穿戴好必要的安全防护用品（如安全帽、护目镜、手套等）。在团队合作方面，与车间师傅和同事们建立了良好的合作关系，学会了倾听他人的意见和建议，能够在团队中发挥自己的优势，共同完成生产任务。

3.问题解决能力