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光伏支架基础人工钻孔安全技术交底

一、基础交底

1.施工前期准备

1.1.施工图纸会审与技术培训

1.1.1施工前需组织技术人员、施工班组长及作业骨干进行图纸会审，重点核对光伏支架基础的孔位分布、孔径、孔深、基础类型等关键参数，确保与现场实际工况匹配。

1.1.2针对集中式光伏区的施工特点、粘土及沙土的地质特性，开展专项技术培训，讲解人工钻孔的工艺要点、质量标准及常见问题处理方法，培训后进行考核，合格后方可上岗。

1.2.材料与设备准备

1.2.1按设计要求采购钻孔所需的工具（如铁锹、洛阳铲、钢钎、卷尺等）、测量仪器（全站仪、水准仪、测绳等）及辅助材料（如警示带、木桩、标记漆等），所有工具需检查完好性，确保满足施工需求。

1.2.2对钻孔设备（如手动钻孔机、小型卷扬机等）进行全面检查，重点检查机械部件的紧固性、传动系统的灵活性及制动装置的可靠性，试运行正常后方可投入使用。

1.3.场地平整与清理

1.3.1对施工区域进行场地平整，清除地表的杂草、石块、建筑垃圾等障碍物，确保钻孔作业面平整坚实，坡度不大于5°，避免因场地不平导致钻孔偏移或设备倾倒。

1.3.2对于粘土区域，若地表存在积水，需设置排水沟进行排水，将积水引至施工区域外；对于沙土区域，需采取临时压实措施，防止作业过程中出现塌陷。

1.4.测量放线与定位

1.4.1采用全站仪根据设计坐标进行光伏支架基础孔位的测量放线，每测放一个孔位需做好标记（如打入木桩并涂刷标记漆），标记应清晰醒目，便于识别。

1.4.2放线完成后，需进行复核，复核内容包括孔位间距、行列偏差等，偏差应控制在设计允许范围内（一般不大于50mm），若超出偏差范围，需重新放线调整。

1.5.地质勘察复核

1.5.1施工前需对现场地质情况进行复核，通过试钻孔的方式验证土层分布是否与勘察报告一致，重点检查粘土的塑性指数、沙土的颗粒级配及松散程度，为钻孔工艺选择提供依据。

1.5.2若发现地质情况与勘察报告不符（如存在夹层、软弱层等），需及时通知设计单位进行现场核实，根据设计变更调整施工方案。

2.钻孔作业技术要求

2.1.钻孔顺序确定

2.1.1钻孔作业应遵循“由远及近、由高及低”的原则，避免先施工的孔位对后续孔位造成影响，同时便于施工材料的运输和设备的移动。

2.1.2对于集中式光伏区的大面积钻孔，应划分作业单元，每个单元内按梅花形或行列式顺序施工，相邻孔位的施工间距不小于3m，防止孔间相互干扰导致塌孔。

2.2.孔径控制

2.2.1钻孔前需根据设计要求确定孔径，使用专用的孔径测量工具（如圆环规）对钻孔工具进行检查，确保钻孔工具的直径符合设计孔径要求（允许偏差±5mm）。

2.2.2钻孔过程中，每钻进500mm需测量一次孔径，若发现孔径偏差超出允许范围，需及时调整钻孔工具或施工方法，确保孔壁垂直、孔径均匀。

2.3.孔深控制

2.3.1采用测绳（带刻度标记）配合重锤进行孔深测量，测绳需定期校准，确保测量精度。钻孔前在孔位旁标记孔深控制线，便于作业人员掌握钻进深度。

2.3.2当钻孔接近设计孔深时，应减缓钻进速度，每钻进100mm测量一次孔深，确保最终孔深符合设计要求（允许偏差±100mm），严禁超钻或欠钻。

2.4.粘土区域钻孔方法

2.4.1对于粘土区域，可采用洛阳铲或手动钻孔机进行钻孔，钻进时应保持钻孔工具垂直，每次钻进深度控制在300-500mm，取出的粘土需及时清运至指定堆放点，避免堆积在孔口周围。

2.4.2若粘土遇水软化，需采取干燥处理措施（如铺设干土或碎石），防止孔壁坍塌；钻进过程中若出现粘土粘结钻孔工具的情况，需及时清理工具表面的粘土，保证钻进顺畅。

2.5.沙土区域钻孔方法

2.5.1沙土区域钻孔易出现塌孔，应采用套管护壁法施工，套管直径略大于设计孔径（一般大5-10mm），套管长度根据沙土松散程度确定，通常为1-2m，逐节下沉套管，随钻随护。

2.5.2钻进时采用轻压慢转的方式，避免扰动沙土结构，每次钻进深度不超过套管长度的1/2，取出的沙土需及时清运，孔口周围1m范围内不得堆放沙土。

2.6.钻孔垂直度控制

2.6.1钻孔过程中需使用线锤或垂直度检测仪实时监测钻孔垂直度，每钻进500mm检查一次，垂直度偏差应控制在1%以内（即孔深10m时偏差不大于100mm）。

2.6.2若发现钻孔倾斜，需立即停止钻进，采用回填夯实的方法纠正，回填材料选用与原土层性质相近的土料，夯实后重新钻孔，严禁在倾斜状态下继续钻进。

2.7.孔口防护

2.7.1钻孔过程中，孔口需设置临时防护装置（如圆形盖板或护栏），防护高度不低于300mm，防止人员、工具掉入孔内；钻孔暂时停止时，需覆盖孔口，覆盖物应牢固可靠，并有明显警示标志。

2.7.2