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高盐稀态工艺酱油生产技术要点

一、高盐稀态酱油工艺简介

目前国内提到高盐稀态酱油工艺主要包括两种类型：一为日式适温酿造型高盐稀态

酱油工艺；二为我国传统的天然晒制型高盐稀态酱油工艺。

在此主要讲述日式高盐稀态酱油生产工艺特点。

二、日式高盐稀态酱油生产工艺

（一）、简述

日式高盐稀态酱油以脱脂大豆和炒小麦为主要原料。

脱脂大豆采用高压短时间连续蒸煮设备进行蒸煮。既提高了蒸料处理效率，又保证

了蒸煮后的消化率。

小麦经过焙炒。粉碎后与蒸煮后的脱脂大豆混合，同时接入利用种曲机所制作出的纯种酱油曲霉种曲，利用自动化圆盘制曲机控温制曲。依据气温的自然变化规律，使发

酵在微生物分泌产生的酶的作用下进行。

本工艺是根据我国传统自然发酵：春、秋季节制曲、制醪、发酵而使质量最佳，并结合制曲微生物发挥其酶作用的最佳时段，以及发酵微生物作用最佳时段的规律，创出的适温发酵工艺。即发酵过程先经过15℃以下的低温发酵，而后升温达到适于酵母菌增殖、酒精发酵的30+2℃范围并保持，充分进行酒精发酵，之后保持在低于25℃条件下熟成。经过四至六个月时间不同阶段的控温发酵，压榨提取，生产出了具有浓郁酱香气

和酯香气，氨基酸生成率达到60%，色泽红亮透明，滋味鲜美的高品质酱油的生产工艺。

（二）、生产技术要点

1、原料要求

1.1豆粕应符合食用大豆粕GB/T13382-92规定。

1.2小麦应符合国家标准GB1351-2008规定。

1.3食盐应符合食用盐国家标准GB5461-2000规定。

1.4水应符合GB5749-2006《生活饮用水卫生标准》规定。

2、工艺流程

3、具体操作及主要设备

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3.1原料储存

原料筒仓

原料必须是经过除杂、除铁、除石、除尘后的洁净原料。除不得出现上述异物外，

豆粕中还需确保其粒度、状态均匀一致；小麦需确保其粒度饱满，且均匀一致。

3.2原料配比

原料名称

比例

脱脂大豆

5.0-5.5

小麦

4.5-5.0

食盐水

12（体积）

3.3、原料蒸煮

3.3.1豆粕

3.3.1.1蒸煮主要设备FM式连续蒸煮装置（日本藤原酿造机械株式会社制造）

本装置处理脱脂大豆能力2吨/小时，工作压力0.2～0.3Mpa。由于蒸煮温度高，脱脂大豆组织软化而变黏，尤其是采用130%洒水量的最为明显，FM式连续蒸煮装置采用

了网式传送带式连续蒸煮装置。该装置主要由下列五部分组成：

①撒水装置

FM式连续蒸煮的热水装置:水经过流量计进入热水装置，蒸汽进入加热，达到一定

温度，以定量送入喷嘴，喷撒到投入的原料上。

②第一润水绞龙：进行脱脂大豆的搅拌、吸水、预热、输送，物料的预热。

③第二润水绞龙：继续第一润水绞龙的功用。热源主要是卧式蒸煮罐进料的旋转

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阀所排出的剩余蒸汽，如不足可利用新蒸汽配管。

蒸煮罐为圆筒卧式结构，内部装有不锈钢网式传送带、预热好的脱脂大豆通过旋转阀落在传送带上，厚度在100mm以下，随传送带前进，高压蒸汽分别由罐下、上部蒸汽口通入，保证工作压力。靠无极变速机传送装置很容易地调节适当的蒸煮时间，脱脂

大豆经旋转阀送入脱压室。

脱压室

为了急速冷却蒸煮后的脱脂大豆，由出料旋转阀将料排出后，采用脱压风机将蒸汽迅速排出。脱脂大豆的温度为降到70℃后通过风冷网床降低到30℃左右，输送至混料

绞龙与粉碎后的焙炒小麦及种曲相混合后送入圆盘制曲机。

（2）设备运转条件

脱脂大豆由投料至洒水过程5分钟

通过第一级（第一润水绞龙）7分钟（常压）

通过第二级（第二润水绞龙）8分钟（常压）

通过蒸煮罐5-8分钟，压力0.2MPa

第一旋转阀脱脂大豆温度90℃

蒸煮罐内脱脂大豆温度130℃

第二旋转阀脱脂大豆温度90℃

脱压室入口脱脂大豆温度90℃

脱压后脱脂大豆温度70℃

降温之前脱脂大豆水分64%～65%

降温后脱脂大豆水分62%～63%

与小麦粉、种曲混合后温度30℃左右

整套蒸煮工艺中，脱脂大豆润水采用80℃热水。洒水量为原料体积的130%。从蒸煮后脱脂大豆的外观看，相当于NK式罐洒水量110%的程度，实际含水量达64%，与

小麦粉混合后较容易制曲。

3.3.1.2质量标准

过程质量标准润水量:120±10%，润水温度:75±5℃;蒸料压力：0.18-0.2MPa，

蒸煮时间5-8分钟。

孰料质量标准

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感官：外观呈黄褐色，有香气及弹性，无夹心，无黏性及其他不良气味。

理化：消化率≥85%，水分60%～62%，无N性蛋白。

接种量：0.3-