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首末件检验记录表

首末件管理规定

李世勇

2012.02.15

流程图

说明

班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对操作工的首件检验结果做确认签字

责任部门对问题点进行根源分析和改善措施，对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责任人名单

确认责任部门回复的原因分析和改善措施是否有效，并跟进改善效果/合格后对控制计划进行修定

相关记录

生产部

责任部门

经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和SOP，每个独立的作业单位首先生产第一件产品

品技部

品技部

生产部品技部

《8D报告单》

当QC发现生产未做自检，按《质量奖惩制度》的相关规定进行处罚，当发现生产首件自检错误并造成报废时，按《不良品控制程序》反馈责任部门负责人，必要时可要求停止生产

版次：A/0

制定部门：品技部

4责任与权限

制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检;

4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整;

品质部：4.3.负责首末件的确认,过程检验;

4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;

5首末件操作流程

首件流程图

末件流程图

第1页共3页

第2页共3页

第3页共3页

生产部

作业员需对当班或当批次生产的末件进行自检

1、当班班长需对作业员自检的末件进行互检

2、确认后如末件合格，需通知当班检验员对

末件进行确认；

1、检验员在接到生产部门通知后，10分钟之

内需完成末检

2、当确认末件不合格时，检验员需立即通知

生产班长或员工，对问题进行分析与调整

3、对当班生产的不合格品需进行隔离，

进行封样

识在流转卡上签字确认，并通知生产部门可

流入到下道工序

检验员确认末件合格后，检验结果需填入

检验员对当班生产合格的零件贴上合格标

1目的

为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.

2范围

本文件适用公司所有生产工序首末件确认;

3定义

3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;

3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机)

----重新开机;----换模、换料、换班或设备更换时;

----工艺参数重新调整时;----工装、模具变更换维修后;----生产场地发生变更;

班长对操作工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确性和适用后,派发给操作工,作业前对人、机、料、法、环进行确认

《作业准备验证记录表》

《自检记录表》

《自检记录表》

并开具《不合格品评审处置单》进行处理

《不合格品评审处置单》

《自检记录表》，并在样件上贴上末件标签

《不合格品评审处置单》《报废申请单》

操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和SOP要求，填写《自检记录表》并签名（尺寸需填写具体测量数值）

QC对生产的《自检记录表》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《自检记录表》签字

按照首件批量生产，并负责保管好《自检记录表》

品技部

生产部

品技部

编号：

编号：

编号：

制定日期：2018.08.15

首末件管理规定

首末件检验记录表

首件信息

代码号

产品名称

加工工艺

班组

生产日期

□开机首检□修模首件□转产首件

□生产参数变更□材料变更□其他：

检验依据

□工程图纸□标准样件□制程检验标准□产品标准□其它

检验时间

时分

检查记录

项目

检验标准

首件

判定

末件

备注

尺寸

外观

□少孔□开裂□变形□起皱、叠料□孔毛刺□边毛刺□划伤□压痕□拉痕□缺料□尺寸□焊渣

最终判定结果

□合格□不合格

是否同意量产：□是□否

检验员签名：

注意事项

1、所有项目均需连续检查最少5件。

2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。

填写说明

1、产品新开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。

2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。

3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行