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第29卷第5期石油工程建设2003年10月

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大型压力容器现场热处理技术

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卫建良，马向阳1,杨森,焦玉端2,贾利

(1,中国石油天然气第一建设公司，河南洛阳471023;2.中油股份大连石化分公司，辽宁大连116032)

摘要：以大连石化350万t/a催化裂化装置再生器为例，研究开发大型炼油化工设备现场新型热处理工艺。通过设置必要的热气流导向装置，采用微正压内燃工艺，配备新型大功率燃油喷嘴、用DCS集散控制系统调节油风比例和烟囱热量排放张合度，对超厚壁板适当增加电加热辅助热处理，解决了大容积、变截面、不等壁厚、超重设备施工现场热处理温度调整难度大、不均衡等技术问题。实践证明，应用该技术进行热处理，具有工期短、效果好、经济效益明显等特点。

关键词：压力容器；再生器；热处理；技术

中图分类号：TE966文献标识码：B文章编号：1001-2206(2003)05-0013-05

中国加入WTO以后，炼油化工企业为提高自身竞争能力，不断扩大炼油化工装置规模，炼油化工设备也越来越大，同时对国外高硫原油依赖程度也越来越高。为减轻H?S等介质腐蚀，延长设备使用寿命，一般都要求对大型炼油化工设备进行现场热处理，国内外常规现场砌筑热处理炉、电加热法以及霍克喷嘴内燃法等热处理技术对于大型压力容器现场热处理都存在不同程度的缺陷，无法满足大型压力容器热处理温度均衡性和所需热量的要求，急需寻找一种快速、简洁、高效的热处理工艺，解决大型炼油化工设备现场热处理问题。

大连石化新建催化裂化装置，炼油加工能力为350万t/a,位居亚洲第一，其核心设备再生器最大直径15.6m,壳体高度42.4m,主体材质20R,设备总质量1588.9t,壳体质量578.5t,具有变截面(D15.6m/D9.3m)、不等壁厚(100/80/54/36/32mm)、超大容积、超大质量等特点。设计要求对壳体进行现场消除应力热处理。该设备同时具有内部构件多，开孔接管多(127个),开孔接管大(最大直径2.6m,质量30.91),设备结构尺寸如图1所示。此类设备在大型炼油化工设备中极具代表性，但国内外均未有同类设备的热处理经验，因此攻克该设备热处理难题，形成完善的大型炼油化工设备热处理工艺，将会解除炼油化工设备向大

型化方向发展所受热处理技术的制约和限制，同时提高设备的运行效率。

下段

下段1：段

X36

大筒体主装卸孔补强区

锥段再生催化剂出口补强区

723.4m

32

77.2m

v49.9m745.4m

54

36

图1再生器结构示意

1热处理方案选择

根据设备平面布置、现场吊装能力以及国内外热处理能力等条件，通过调研分析和热处理方案优化，我们决定对再生器采用综合法热处理，即完成再生器所有接管的全部焊接工作后，在制造厂进行炉内热处理。施工现场仅考虑其与壳体壁板承插焊角焊缝的热处理，再生器壳体在▽23.4m处分两段，在催化剂储罐的混凝土框架基础上，其上段采用微正压燃油为主、电加热为辅的热处理工艺进行热处理；在再生器框架基础上，其下段直接采用微

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2003年10月石油工程建设第29卷第5期

正压燃油热处理工艺进行热处理。分段热处理完毕后，吊装上段并就位，组对环焊道。考虑再生器内件安装和总体吊装方案，进行上段热处理时顶封头与筒体临时封焊，热处理完毕后，切割掉顶封头。筒体部分吊装就位后，安装大孔分布板，脱气斗、溢流斗以及旋风分离器等大型内构件，最后正式吊装并焊接顶封头，在空中组对的两道环焊道采用履带式电加热器进行热处理。本文重点介绍再生器上段以微正压内燃油为主、局部电加热为辅这种热处理工艺，再生器上段热处理辅助设施及控制过程示意见图2。

一烟囟

一烟囟

一热电偶

导流锥

临时谢座

燃