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第7章按给定运动轨迹反求凸轮轮廓机构

按给定运动轨迹反求零件模型，是机构设计的一种常用方法，采用SolidWorks完成设计，相对于传统计算方法，简单实用，并且可以模拟再现轨迹的实现。本章以应用广泛的凸轮连杆组合机构为例，根据连杆一端点预定轨迹，利用反求法得到凸轮的理论廓线及实际轮廓，并通过运动仿真验证了凸轮连杆组合机构的实际运动轨迹与预定轨迹相符。

7.1工作原理

凸轮连杆组合机构简图如图7.1所示，凸轮1固定，原动件曲柄2匀速转动，带动连杆3运动，此时固定凸轮约束着与连杆端点B通过铰链结合的滚子4,使连杆的端点C沿着给定的运动轨迹5运动，从而达到该机构的工作要求。

设计参数：

预定轨迹：长为400mm，宽为300mm的长方形，经半径R=100mm的边角倒圆；各杆长度：lOA=150mm,ZAB=80mm,lA.c=150mm；^BAC=120°滚子半径Rg=10mm，曲柄OA转速n=60r/min。

图7.1凸轮连杆组合机构简图

7.2零件造型

启动SolidWorks2012，选择【文件】/【新建】/【零件】命令，创建新的零件文件。选择【插入】/【草图绘制】命令，选择一基准面为草绘平面。

根据图7.2?7.5所示，分别绘制机架、曲柄、连杆和滚子的轮廓草图。然后选择【插入】

/【凸台/基体】/【拉伸】命令，分别以距离10mm拉伸机架、曲柄和连杆轮廓草图分别得到其实体零件。选择【插入】/【凸台/基体】/【旋转】命令，以滚子轴线为旋转轴，以360°为旋转角度，旋转后得到滚子实体零件。零件的材质均设置为“普通碳钢”，分别以文件名“机架”、“曲柄”、“连杆”和“滚子”保存。

图7.4连杆草图 图7.5滚子草

图

为了满足装配时的“路径配合”要求，在连杆零件图中，选择【插入】/【参考几何体】/【点】命令，在图7.1所示连杆中的端点C处创建一个参考点。如图7.6所示，在弹出的属性管理器【选择】栏中，点击【圆弧中心】按钮回，然后点击【参考实体】按钮口在视图区选择连杆C端的圆孔边线，点击确定按钮—，完成连杆参考点的创建。

图7.6连杆参考点的创建

图7.6连杆参考点的创建

7.3装配

选择【文件】/【新建】/【装配体】命令，建立一个新装配体文件。将机架和曲柄添加进来，右键把机架设为固定零部件，添加曲柄与机架转动处的同轴心配合，如图7.7所示，其端面添加重合配合，如图7.8所示。

图7.7

图7.7曲柄与机架的同轴心配合面 图7.8曲柄与机架的重合

配合面

将连杆添加进来，在图7.1所示连杆的A端与曲柄转动处添加同轴心配合，如图7.9所示，其端面添加重合配合，如图7.10所示。

图7.9连杆与曲柄的同轴心配合面

图7.9连杆与曲柄的同轴心配合面

图7.10连杆与曲柄的重合配

合面

选择【插入】/【草图绘制】命令，选择机架上表面为草绘基准面，根据图7.11所示绘制预定轨迹草图，完成后退出草图绘制界面。

单击【视图】，选择【点】按钮：一，将连杆的参考点在视图区中显示出来。选择【插入】/【配合】/【高级配合】，点击 按钮，如图7.12所示，在【配合选择】栏中的“零

部件顶点”栏中选择连杆的参考点（注意连杆的参考点必须在预定轨迹的平面上）；在“路径选择”栏中，点击下方的芷匚时耐迎口按钮，在弹出的选择框内点击【选择组】按钮I略I，然后在视图区用鼠标点击预定轨迹的所有曲线，点击选择框内确定按钮，完成配合路径的选取，其他设置保持系统默认不变，最后在配合管理器中点击确定按钮改:，完成路径配合的添加。

图7.11预定轨迹草图

图7.11预定轨迹草图

图7.12

图7.12路径配合参数设置

7.4仿真

在装配体界面，将“SolidWorksMotion”插件载入，单击布局选项卡中的【运动算例1】，在MotionManager工具栏中的【算例类型】下拉列表中选择“Motion分析”。

7.4.1反求凸轮轮廓

添加马达

单击MotionManagerX具栏中的【马达】按钮为，为曲柄添加一逆时针等速旋转马达，如图7.13所示，凸轮转速n=60RPM=360°/s，马达位置为曲柄旋转处的轴孔，如图7.14所示

图7.14曲柄马达位置图

图7.14曲柄马达位置

仿真参数设置

在MotionManager界面中将时间的长度拉到1秒，单击工具栏上的【运动算例属性】按钮二」，在弹出的属性管理器【Motion分析】栏内将每秒帧数设为100，其余参数采用默认设置。

创建凸轮理论廓线

，进行仿真求解。待仿真自动计算完单击MotionManager工具栏上的【计算】按钮，

，进行仿真求解。待仿真自动计算完

毕后，单击工具栏上的【结果和图解】按钮均，在弹出的属性管理器中进行如图7.15所示的参数设