RG电弧炉炼钢基本操作工艺规程.docVIP

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目的与合用范围 本规程为我厂电弧炉炼钢的基本技术操作守则,是炼钢生产 操作和技术检查的基本依照。合用于电弧炉炼钢。各钢种的详细 操作工艺,详见《电弧炉炼钢分钢种技术操作规程》。 保证电弧炉正常冶炼的规定 2.1换新炉体后第一炉只准冶炼一般碳素钢。新炉体第一炉一定 做到:a.新炉体和新钢包不得在同一炉使用;新出钢槽,新钢 包不得用于要点钢。b.配碳量要适合提高,融化期不得吹氧助 熔,保证氧化期脱碳≥0.50%。 2.2炉体破坏严重,经过大补炉,垫炉底后,前三炉不得冶炼重 点钢。只好冶炼不作重要用途的碳素钢。 2.3上炉冶炼高合金钢,下一炉一定冶炼含有相应合金元素的低 合金钢。配料和熔炼都要考虑合金元素的影响。电弧炉熔炼铸铁 后,下一炉应完全熔清炉底残铁,防备复原期或成品钢忽然涨碳。 2.4原资料(特别是铁合金)使用前一定确知其化学成分,不然 不得使用。 2.5送电前应认真检查水冷系统和机电设施,发现故障应实时处 理。保证水冷系统水流通畅,不漏水。 2.6送电前调整好电极长度,一定留一螺丝孔长度在外,并上好 电极螺丝接头。融化期发现炉料不导电或电极卡头打弧时,一定 实时停电办理。 2.7冶炼各期一定专人集中精力,看好电表。禁止带负荷停电、 送电。一定在停电后由专人操作,切除或带上电抗。电表员一定 严格规定送电。班长要控制好熔炼各期的温度,防止复原期后升 温。 2.8丈量钢液温度要有代表性。以热电偶测温。测温前一定充分 搅拌钢铁和炉渣。 配料 本节主要指钢铁料的准备。配料的其余注意事项,详见《电炉炼钢用原资料及配料规程》。 3.1一定按所炼钢种、冶炼方法及生产计划,确立详细的配料方 案。所有合金废钢,特别是车间内部的浇冒口、注余、包底、废 铸件等要分类管理,按计划合理使用,不得用作一般废钢。 3.2采纳氧化法冶炼时,炉料的配碳量应能保证氧化期脱碳量的 要求。钢铁猜中不足的碳量,可配入生铁或废电极块补足。 3.3废钢中不得混入有色金属,如:铜、铅、锡、锌、铝等,特 别是巴氏轴承合金,一经发现,一定立刻检出送交废品库集中处 理。废钢中不得混入关闭容器及易燃爆物件。浇道上的耐火砖及 废铸件上的砂子一定消除洁净,保证炉料优秀导电。 3.4炉料应大小块度搭配,尽量减少装料次数,加快融化。 3.5炉料一定正确称量,依据生产计划要求,配好料。配料单上 一定正确填写熔炼炉号、钢号、料斗号和炉料重量。如配合金废 钢和生铁一定清楚写明。配料员一定在料单上署名。 补炉 炉体耐火内衬的利害直接影响炼钢质量。增强炉体保护、延 长炉体寿命,是电炉炼钢的重要环节。 4.1上一炉出钢前应准备下一炉的补炉资料。一般采纳卤水镁砂, 即原装镁砂或加工镁砂(粒度≤8㎜)加卤水8–12%(密度≥1.3g/ 3),拌和平均。炉体侵害严重时,可在冷态下,用碾制的沥青镁砂补助。配制方法为70%沥青镁砂+30%镁砂粉,外加5– 10%卤粉在轮碾机中碾匀后,适合加水碾制而成。 4.2出完钢炉体回正后,将炉门槛清理到适合高度,认真检查炉 坡、渣线,消除残渣。炉料要趁高温,做到快速、薄补,以便烧 结。出钢口有坎时,一定打平,以利出钢时钢流顺畅。依据装入 量大小,注意垫好炉门槛。超装量大时,要特别注意保护门框水 箱脚。 4.3炉底局部起坑时,应快速扒净残钢残渣,用沥青镁砂填平。 如凹坑较深时,可用沥青镁砂砖填入坑底,用沥青镁砂充填缝隙, 找平,面上撒一层沥青粉。 4.4空隙开炉前冷补炉时,应先消除炉底、炉坡、渣线处的残渣, 用卤水镁砂认真补修,炉墙破缺点一并修理。炉体状况不好时, 不冶炼合金钢和重要产品用钢。 装料 5.1装料前,炼钢班长在生产现场比较配料单检查炉料,查对重 量,免得装错料。 5.2装料时,先在炉底垫石灰1–2%(占炉料重量)。炉底上升时 可不垫石灰,在融化期酌情加入,以利提早形成炉渣,早期脱磷。 5.3装料、压料要有专人指挥行车,防备碰撞炉墙。当料堆高时, 不得强行开进炉体,应想法拉平或压平。装料后要检查炉料能否 接触炉门框水箱和水冷炉盖,若有应实时清除。超装量大时,加 最后一、二次料前,应加堵炉门槛,防备跑钢。 融化 融化期占全炉冶炼时间一半以上,耗电量占全炉的60–70%。因 此,抓紧融化期操作,合理吹氧助熔,加快炉料融化。做到早期 脱磷,为氧化期创建优秀条件,对增添产量、保证质量、降低电 耗都有重要意义。 6.1融化期采纳最大功率供电。无大塌料时,应尽早切除电抗。 6.2融化期炉底形成熔池,炉料发红,可吹氧助熔,切割废钢, 破坏炉料搭桥,加快融化。助熔的氧气压力0.5Mpa左右,氧焰 不得涉及炉底,炉坡和炉墙,不得用吹氧管推料。吹氧人员一定 集中精力,注意安全。 6.3融化末期,依据配碳量和含磷量高低,可加入不超出炉料重 量的1.5%的碎矿石成氧化铁皮放早期渣,并

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