RG电弧炉炼钢基本操作工艺规程.docVIP

目的与合用范围 本规程为我厂电弧炉炼钢的基本技术操作守则，是炼钢生产 操作和技术检查的基本依照。合用于电弧炉炼钢。各钢种的详细 操作工艺，详见《电弧炉炼钢分钢种技术操作规程》。 保证电弧炉正常冶炼的规定 2.1换新炉体后第一炉只准冶炼一般碳素钢。新炉体第一炉一定 做到：a．新炉体和新钢包不得在同一炉使用；新出钢槽，新钢 包不得用于要点钢。b．配碳量要适合提高，融化期不得吹氧助 熔，保证氧化期脱碳≥0.50％。 2.2炉体破坏严重，经过大补炉，垫炉底后，前三炉不得冶炼重 点钢。只好冶炼不作重要用途的碳素钢。 2.3上炉冶炼高合金钢，下一炉一定冶炼含有相应合金元素的低 合金钢。配料和熔炼都要考虑合金元素的影响。电弧炉熔炼铸铁 后，下一炉应完全熔清炉底残铁，防备复原期或成品钢忽然涨碳。 2.4原资料（特别是铁合金）使用前一定确知其化学成分，不然 不得使用。 2.5送电前应认真检查水冷系统和机电设施，发现故障应实时处 理。保证水冷系统水流通畅，不漏水。 2.6送电前调整好电极长度，一定留一螺丝孔长度在外，并上好 电极螺丝接头。融化期发现炉料不导电或电极卡头打弧时，一定 实时停电办理。 2.7冶炼各期一定专人集中精力，看好电表。禁止带负荷停电、 送电。一定在停电后由专人操作，切除或带上电抗。电表员一定 严格规定送电。班长要控制好熔炼各期的温度，防止复原期后升 温。 2.8丈量钢液温度要有代表性。以热电偶测温。测温前一定充分 搅拌钢铁和炉渣。 配料 本节主要指钢铁料的准备。配料的其余注意事项，详见《电炉炼钢用原资料及配料规程》。 3.1一定按所炼钢种、冶炼方法及生产计划，确立详细的配料方 案。所有合金废钢，特别是车间内部的浇冒口、注余、包底、废 铸件等要分类管理，按计划合理使用，不得用作一般废钢。 3.2采纳氧化法冶炼时，炉料的配碳量应能保证氧化期脱碳量的 要求。钢铁猜中不足的碳量，可配入生铁或废电极块补足。 3.3废钢中不得混入有色金属，如：铜、铅、锡、锌、铝等，特 别是巴氏轴承合金，一经发现，一定立刻检出送交废品库集中处 理。废钢中不得混入关闭容器及易燃爆物件。浇道上的耐火砖及 废铸件上的砂子一定消除洁净，保证炉料优秀导电。 3.4炉料应大小块度搭配，尽量减少装料次数，加快融化。 3.5炉料一定正确称量，依据生产计划要求，配好料。配料单上 一定正确填写熔炼炉号、钢号、料斗号和炉料重量。如配合金废 钢和生铁一定清楚写明。配料员一定在料单上署名。 补炉 炉体耐火内衬的利害直接影响炼钢质量。增强炉体保护、延 长炉体寿命，是电炉炼钢的重要环节。 4.1上一炉出钢前应准备下一炉的补炉资料。一般采纳卤水镁砂， 即原装镁砂或加工镁砂（粒度≤8㎜）加卤水8–12%（密度≥1.3g/ 3），拌和平均。炉体侵害严重时，可在冷态下，用碾制的沥青镁砂补助。配制方法为70％沥青镁砂＋30％镁砂粉，外加5– 10%卤粉在轮碾机中碾匀后，适合加水碾制而成。 4.2出完钢炉体回正后，将炉门槛清理到适合高度，认真检查炉 坡、渣线，消除残渣。炉料要趁高温，做到快速、薄补，以便烧 结。出钢口有坎时，一定打平，以利出钢时钢流顺畅。依据装入 量大小，注意垫好炉门槛。超装量大时，要特别注意保护门框水 箱脚。 4.3炉底局部起坑时，应快速扒净残钢残渣，用沥青镁砂填平。 如凹坑较深时，可用沥青镁砂砖填入坑底，用沥青镁砂充填缝隙， 找平，面上撒一层沥青粉。 4.4空隙开炉前冷补炉时，应先消除炉底、炉坡、渣线处的残渣， 用卤水镁砂认真补修，炉墙破缺点一并修理。炉体状况不好时， 不冶炼合金钢和重要产品用钢。 装料 5.1装料前，炼钢班长在生产现场比较配料单检查炉料，查对重 量，免得装错料。 5.2装料时，先在炉底垫石灰1–2%（占炉料重量）。炉底上升时 可不垫石灰，在融化期酌情加入，以利提早形成炉渣，早期脱磷。 5.3装料、压料要有专人指挥行车，防备碰撞炉墙。当料堆高时， 不得强行开进炉体，应想法拉平或压平。装料后要检查炉料能否 接触炉门框水箱和水冷炉盖，若有应实时清除。超装量大时，加 最后一、二次料前，应加堵炉门槛，防备跑钢。 融化 融化期占全炉冶炼时间一半以上，耗电量占全炉的60–70%。因 此，抓紧融化期操作，合理吹氧助熔，加快炉料融化。做到早期 脱磷，为氧化期创建优秀条件，对增添产量、保证质量、降低电 耗都有重要意义。 6.1融化期采纳最大功率供电。无大塌料时，应尽早切除电抗。 6.2融化期炉底形成熔池，炉料发红，可吹氧助熔，切割废钢， 破坏炉料搭桥，加快融化。助熔的氧气压力0.5Mpa左右，氧焰 不得涉及炉底，炉坡和炉墙，不得用吹氧管推料。吹氧人员一定 集中精力，注意安全。 6.3融化末期，依据配碳量和含磷量高低，可加入不超出炉料重 量的1.5%的碎矿石成氧化铁皮放早期渣，并