组合箱梁施工难点及关键技术方案要点.docxVIP

十、钢砼组合箱梁施工关键技术 （一）钢箱梁加工制作方案 制作方案的布置 主梁及钢墩柱构件全部在我公司工厂加工车间内制作完成，加工车间面积约 2000m2，设 10t 行车两台，卷管机两台，月加工能力 300t，由于主梁超重，故每跨主梁分三段制作成型后，最后在出厂跨间组装成整体，预拼装及装车采用 50t 汽车吊进行，主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。 钢梯道由于单重小，长度较长，且焊接基本上为手工焊，故可在厂成品堆场处加工，该堆场面积约 2000m2，设 10t 龙门吊一台，完全可满足梯道的加工制作要求，且梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。 钢桥制作顺序为： 施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。 制作工艺流程： 施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→ 制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。 制作加工设备及工机具： 序号 名 称 型 号 数 量 1 电焊机 BX-500 10 台 2 埋弧自动焊机 MZ-100 4 台 3 行车 10t 2 台 4 摇臂钻床 φ50mm 2 台 5 汽车吊 25t 1 台 6 龙门吊 10t 1 台 7 东风汽车 8t 1 台 8 半自动割机 G1-100 6 台 9 卷管机 20mm 25mm 1 台 1 台 10 剪板机 16mm 1 台 11 空压机 0.6m3 3 台 12 CO 气保焊机 2 NZC－500－1 2 台 13 油漆喷涂设备 1 套 14 焊条烘干箱 6KW 1 台 15 角向磨光机 φ 180 φ 100 6 台 4 台 制作工艺 材料 本桥所用钢材均为 Q235 钢，其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》（GB700－88）的要求。 各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。 钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的 A、B、C 级。 放样、下料： 钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。 放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往施工经验，在主梁长度方向放样前加放 100mm 左右余量，宽度方向加放 3～4mm 余量，其余构件在下料时长度方向对接按 0.7mm/m 加放余量，宽度方向对接按 1.0mm/m 加放余量。 钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将切割线附近50mm 范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除打磨边缘上的熔瘤及飞溅物。 对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于 12mm 的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，并应清除边缘上的毛刺。 主桥钢梁制作 主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T 字形”接头，采用“T 字形” 时两交叉点距离应大于 200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端 1/3 范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开 200mm 以上，主梁腹板不宜设纵缝。 根据主梁构造特点及以往制作钢箱梁经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。 钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。 顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。 为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。 上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板，底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度， 又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体