《聚合物基复合材料》PPT 课件.pptVIP

反应注射模塑(RIM)与增强型反应注射模塑(RRIM)生产工艺 反应注射模塑(Reaction Injection Molding, RIM)利用高压冲击，混合两种单体物料，工艺过程中既控制物料的反应温度，又控制物料的注射率，是在模具内直接成型制品的较先进的注射模塑工艺。 RIM不含增强材料与填料； RRIM(Reinforced Reaction Injection Molding, RRIM)物料里含有增强材料或填料。 RIM工艺特点 生产设备费用低，投资少； 设计自由； 模塑的压力低(0.35~0.7MPa)，制品无模压应力； 制品里镶嵌件等工艺简便； 模内物料流动性好； 加工的能耗低； 可加工大型部件。 RRIM工艺特点 模具费用低，制品的生产成本低； 反应模塑时制品(在模内)内部发热量小； 制品的收缩率低； 制品的表面性能好，表面硬度高； 耐热性好； 制品的尺寸稳定性好； 抗压强度高； 耐化学腐蚀性好。 温馨提示： 本PPT课件下载后，即可以编辑修改， 也可以直接使用。 （希望本PPT课件对您有所帮助） SMC生产工艺 SMC生产工艺流程 树脂糊制备 树脂 固化剂 增稠剂 其它 低收缩添加剂 薄膜 粗纱 切割 沉降 浸渍 收卷 稠化 包装 填料 SMC成型机 模压工艺 模具预热 脱模剂涂刷 料的称量 料预热 成预成型 装模 压制 脱模 后处理 打底及辅助加工 检验 成品 压制前准备 压制 模压成型工艺流程 层压工艺： 将浸有或涂有树脂的片材层叠，送入层压机，在加热加压条件下，固化成型玻璃钢制品的一种成型工艺。 生产的机械化、自动化程度较高；产品质量稳定；但一次性投资较大，适合于批量生产。 干法成型，先将纸、布、玻璃布等浸胶，制成浸胶布(纸)半制品，再经加温加压成型。 胶布制备工艺过程 工艺流程 树脂 热处理或化学处理 配胶 浸胶 烘干 胶布中间贮存 胶布带搭接 卷盘 布带缠绕 卷管 叠合 层压 玻璃布 生产复合板材、管材以及布带缠绕制品的半成品 玻璃布经化学处理或热处理后，浸渍树脂胶液，并控制胶含量。在一定温度、时间条件下烘干，除去大部分溶剂等挥发物并使树脂有一定程度的固化，即得需要的玻璃纤维胶布。 层压成型工艺过程 预浸胶布制备、胶布裁剪、叠合、热压、冷却、脱模、加工、后处理等工序 (1) 下料 将胶布剪成一定尺寸，以便送入压机压制。 确定压机生产情况 选料 为保证制品质量，在浸胶工序质量检验的基础上，再次检查胶布，将其含胶量严重不均、带有杂质、已经老化的挑出。 根据生产任务、制品规格、压机生产能力，合理预算搭配每一压机的制品数量、规格。 1）对多层层压板的每块板料，两表面各放2～3张面层胶布(面层胶布的含胶量及流动性比里层稍高，能增加制品的防潮性和美观，并掺有内脱模剂); 2）胶布的挥发分含量不宜过大，控制在1～6％， 否则应干燥处理; (2) 配叠（排版或配布） 配叠不当会产生层压板开裂、表面色泽不均、翘曲、粘钢板等 挥发分含量过高，高温成型时容易产生气泡，且挥发分过多易残留在制品中，对制品的电性能不利。挥发分含量太低，增加干燥时间，使浸胶机生产效率降低，同时也易使胶布流动量过小，影响压制工艺。 胶布中可挥发的物质占胶布总量的百分比 3）临近面层的10～20层胶布，应选用平整无破损的胶布，更不能搭接。中间部分使用不合格胶布的量也不得超过10％; 4）下料量 薄板按张数下料法——实验法确定; 厚板按重量下料法——计算法确定。 按张数下料时，最后产品的厚度随半成品胶布的变化尺寸稳定性较差。 (3) 组合 叠合体顺序： 铁板(较厚)→衬纸→单面钢板→板料→双面钢板→板料→······→双面钢板→板料→单面钢板→衬纸→铁板 厚、薄板一起压制时，应将薄板排放在两侧，厚板排放在中间，这样对产品质量有利。 对于厚20mm以上的板材应单独压制 夹放在叠合体两面，使板材受压、传热均匀；并起到传热、冷却的缓冲作用，防止局部过热或过冷现象。 若厚板料放在叠合体两侧，薄板料放在中间。因两侧板材较厚，而玻璃钢本身的导热系数又低，传热冷却的效果不好，内部热量不易散出，沿板面的垂直方向具有较大的温差，故最终产品易产生内应力，造成厚板的翅曲。 (4) 进模 将搭配好的叠合体逐格(或整体)推入多层压机的加热板间，并校对叠合体在热板间的位置，待升温加压。 (5) 热压 两个阶段： 1）预热、预压阶段 2）热压阶段——从加全压到热压结束 使树脂熔化，除去挥发分，使熔融树脂进一步浸渍玻璃