应急部国际交流中心（过程安全）202206(1)(1).pptxVIP

;; ;促成美国和欧洲出台PSM法规的相关事故; ; ; ; ;CCPS:基于风险的化工过程安全管理20个要素; 　 （1）2006年，中石化成为我国第一位CCPS企业会员。 （2）2007年，CCPS与中国石油大学（华东）正式签署协议，成立CCPS中国分部。 （3）2010年，我国颁布第一部化工过程安全推荐标准《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034-2010）。 该标准由中国可持续发展工商理事会、中石化青岛安全工程研究院、上海赛科石化公司起草。标准由14个要素构成，绝大部分参照了美国职业安全健康局（OSHA）29CFR1910.119标准。由于当时认知的原因，Process Safety译成“工艺安全”; （4）原国家安监总局组织国外危化品安全监管法律法规和方法研究，开始认识和重视化工过程安全管理，提出根据“Process Safety”汉语的含义应译为“过程安全”，并逐渐在业界达成共识，改变了“过程安全”只有工艺专业重视的局面。 （5）2013年7月29日，原国家安监总局印发《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）。《指导意见》强调12个方面的工作，具体对30项工作提出明确要求。;;有效遏制和避免涉及化学品的事故：根据事故统计结果，美国实施化工过程安全管理后，事故发生率在10年内降低了近80%，安全绩效明显提高。 生产能力提升5%； 生产成本降低3%； 维护成本降低5%； 资本预算降低1%； 保险费用降低20%。 以上数据来自CCPS《过程安全管理实施指南》; 职业安全管理 侧重于预防作业人员因作业或工作环境受到的伤害。主要关注作业人员的行为或作业对象相关能量危害，例如滑到、坠落机械伤害、触电、烫伤、肌肉或骨骼受伤等。 化工过程安全管理 侧重于化学品生产、使用和储存过程设备设施中的化学品（或能量）意外泄放事故的预防、减缓、应急响应和事故后恢复，化工过程安全不仅涉及生产安全，还涉及环境保护和公共安全。;16; 传统的职业安全与化工过程安全的差异;职业安全和过程安全的差异;传统的职业安全管理侧重于企业员工因为作业和工作环境受到伤害的预防； 化工生产除了职业安全危害外，突出特点是还存在危险化学品造成的伤害； 涉及危险化学品火灾、爆炸和中毒事故往往危害大、后果严重； 化工生产工艺技术、设备设施和控制系统比较复杂，涉及专业多，危害识 别需要专业知识和经验积累，风险控制需要系统措施； 危化品爆炸事故发生前事故征兆相对不容易发现，往往发生突然，发生事 故的原因复杂，预防工作难度大； 化工安全生产对人员安全意识和安全技能要求高； 装置大型化、技术创新活跃，新问题多，防范重大事故和变更管理任务重； 危化品事故救援需要专业知识，事故容易波及周边社会。; （二）化工、危化品重特大事故暴露出的问题主要是化工过程安全管理薄弱;21;22;23;２.青岛“11.22”原油管道泄漏爆炸特大事故;25;26; ;　3.河南煤气集团义马气化厂 “7·19”爆炸事故 ;30;31;　4.江苏响水天嘉宜化工公“3.21”特大爆炸事故 ;爆炸形成了直径约120（75）米，深1.7米的圆形不规则积水坑，爆炸总能量约为260吨TNT当量。;34;（三）安全形势趋稳向好，但形势依然严峻复杂;;; 党中央、国务院高度重视化工、危化品安全生产工作，企业为了生存和发展，也有做好安全生产工作的强烈愿望，许多化工企业在安全生产道路上仍在苦苦探索，有的不惜重金聘请第三方咨询机构。 根据我国化工企业安全生产现状、当前安全生产管理水平和人才基础，借鉴2007年美国化工过程安全中心出版的《基于风险的化工过程安全》的内容和欧洲《塞韦索指令》的理念，总结我国化工安全生产和危险化学品安全管理的经验教训，结合我国当前化工和危险化学品安全生产的特点，构建适合国情的化工过程安全管理要素体系。;1. 安全领导力 2. 全员安全生产责任制 3. 安全生产合规性要求 4. 安全生产信息管理 5. 安全教育、培训和能力 　 建设 6.风险管理 7.安全规划与设计 8.装置原始开车安全 9. 安全操作 10.设备完好性管理;40;1.全员安全生产责任制 2.安全生产合规性要求 和安全信息管理 3.安全教育、培训和能力 4.风险管理 5.安全操作 6.设备完好性管理 7.重大危险源安全管理 ; 目前，我国80%的化工企业为小微企业，小微企业安全生产管理人才缺乏、管理能力比较薄弱，企业安全生产人力、物力、财力投入受到一定的限制