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(完整版)阀门流程工艺 (完整版)阀门流程工艺 目录 一、 原材料选择 2 二、 原材料控制 3 三、 材料成型 3 四、 进厂前的热处理 4 五、 成型材料初步检测和外购件检测 4 六、 分工序加工 5 1、 车削 5 2、 铣削 5 3、 磨削 6 五轴加工中心磨削 6 人工配研 6 (3）.......................................... 毫克能加工 6 七、 质量控制 6 1、 机械加工质量控制 6 2、 焊接（补焊）质量控制 6 八、 表面硬化处理 7 1、 超音速喷涂 7 2、 喷焊 7 3、 渗氮 7 九、 精加工阀座、球体等关键零部件 7 1、 阀座 7 2、 球体 7 3、 阀杆 8 十、 组装 8 十一、 清洗 8 十二、 出厂前实验 8 十三、 防腐处理 8 十四、 包转运输 8 一、 阀门解体 9 二、 阀门初步检测 9 三、 测绘 9 四、 采购标准件 9 五、 实验 10 六、 审查 10 七、 防腐处理 10 八、 包转运输 10 第一部分：阀门制造工艺 一、 原材料选择 阀门在整个管道中起着举足轻重的作用，阀门的选用尤其是阀门材质的选择十分重要,合理 的选择材质不但可以降低生产成本而且还能适应工况需求。才能充分体现出阀门的良好经济型和使用性. 由于受到流体介质、温度、压力、的直接影响，阀门的材质需要严格控制，根据不同的影 响因素选择不同的材料，能充分体现出其具有抗腐蚀性，抗高温性,抗冲蚀性，耐磨损性等等 SHK 多年来一直专注于严苛工况阀门的研发与制造,在材料的选择上结合有限元技术与阀门 应用现场的考察和客户的反馈来选择阀门的材质，既科学又经济，充分提升了阀门的性能。 二、 原材料控制 由于原材料中含有一些有害的元素[如 S、P） S≤0。015%—0。02%、P≤0。02%］，需要进行材料化学元素成分含量的检测和鉴定，避免有害元素对阀门造成的危害. 除此之外其碳化学元素在阀门制造过程中和使用过程中也需要严格的控制。 C 元素:随着碳含量的增加，钢材的抗拉强度和屈服强度提高；但其塑性、冷弯性能和冲击韧性、特别是低温冲击韧性降低，焊接性也变坏 .结构钢材的碳含量不能过高，通常不超过0.22％。 SHK 在投料前全部进行化学成分复验，并将复验报告提供给我们的客户。对于铸件用的冶钢和化学成分也同样需要严格的规定，严格控制碳含量和碳当量。 三、 材料成型 不同的成型工艺对阀门直接影响着阀门的使用强度 ,良好的成型工艺可以使阀门的使用寿命大大提高. 根据阀门的使用工况主要应用铸造和锻造成型工艺： 1、 铸造 将液体金属浇注到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固后,以获得一定形状尺寸 和表面质量的零件或毛坯的方法。 铸造分类:砂型铸造一最常用的方法,90％的铸坯制备方法；熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、 离心铸造等。 铸造图 铸造图 铸件的补焊规定 补焊原则：只有一次补焊切不容许超过铸件表面积 10％,补焊后拍片在热处理,加氢再用的承压件都不容许补焊，填充金属的物理性能、化学性能及耐腐蚀均应与母体金属接近，补焊区应进行射线检测,补焊区表面还应进行渗透检测补焊应按 ASTM A488 的规定。 2、 锻造 是在压力设备及工（模）具的作用下,使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获 得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。 锻件内部质量要求 承压锻件进行超声波检测，应满足：直探头检验:不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不 大于当量直径中 4mm(对阀杆为中 2mm )；斜探头检验：不允许出现任何裂纹，V 形槽深为工作壁厚的 3%,最大值为 3mm；密集缺陷（指尺寸小于 0.5mm 的集中缺陷)累积长度在任何 100mm*100mm 的面积中不大于 2mmd)承压锻件不允许焊补 3、 实验测定 不同的材质除超声波探伤检验外还须需要采用液压万能试验机进行拉升实验，检测其刚度 和强度是否满足加工要求。 4、 锻件和铸件的区别 锻件阀体晶体组织均匀，不存在气孔、沙眼、疏松、柱状组织等缺陷，而且金属致密，综 合机械性能比较好，应力集中区域材料呈流线型，提高高温抗蠕变能力，因此锻件是阀门承压 件的最佳选择. 结合阀门加工能力其中 4 寸以下采用锻模（30 台以上)，由于 F321 和 F347 批量比较少, 通常采用模锻，大于 4 寸的根据客户要求采用自由锻,大于 10 寸的采用铸件。 为了保证铸件的质量,我们对铸件供应商从冶炼、铸造工艺、补焊工艺三个方面进行严格的要求和监控。要求铸件用钢在出钢前对钢水采用精炼处理或者采用 AOD 炉精炼，以尽量减少刚汇总的杂质。 模锻阀体材料通过模锻以后，金相组织均匀。紧凑，致密性好，能够体