压铸模具设计标准.pptx

压铸模具设计标准;目 录;工作职责; 主要根据客户提供的3D产品资料按计划进行产品分析处理（修面，改出模角等），给出设计评估报告及建议。根据2D模具结构图进行分模，保证客户图纸尺寸公差，并对所分出的3D模图负责。; 主要根据客户提供的产品及图纸资料按计划进行模具结构图的设计，模胚和材料和订购，以及按照标准绘制所有的零件加工图纸。并对所绘制的图纸负责。;产品工程部 设计课长 设计工程师 CNC编程 模具制作 ;;2.2 设计图挡存放路径;压???模具设计;模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情下不会变形。 模具不宜过于笨重，以方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷 模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。 模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合 ： a.模具的长宽不要与顶杆干涉。 b.模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 c.注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 d.当使用拉杆拉回顶出机构时，注意拉杆之尺寸与位置之配合。 5.为便于模具的搬运和装配，在定模和动模上方及两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。 ;1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确认模具结构 2. 3D图档转换为2D图档 3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供 的资料确认模具的穴数和排位;4. 2D和3D人员检讨好产品的分型面及拆模基准 5. 根据检讨的工艺资料开始进行流道、溢流井、排气和结构设计（滑块、斜梢） 6. 滑块行程＝产品的实际脱模行程+2~3MM，斜梢的行程＝产品的实际脱模行程加1~2MM 7. 根据分型面、拆模基准、排位确定模仁、模坯大小；进行水路、顶针、螺丝、模仁镶件设计，注意相互间不能干涉。顶针选用标准，不能用非标件，圆顶针最大不能超过12MM，最小不能低于3MM，小于2MM时使用双托顶针，水路孔直径常用规格为8MM、10MM。模仁螺丝规格为M8、M10、M12 8. 分流锥和唧嘴（浇口尺寸根据提供的机台吨位设计）、定位环设计 ;根据提供的机台资料进行模具顶棍孔和强制回位拉杆螺丝孔的设计。 撑头的设计，排布的原则为受力大的部位（如浇口部位……）。 应产品需要有斜顶、顶块双托顶针、扁顶针的模具须增加限位柱来控制顶出行程，以避免在生产过程中撞坏顶针和模具。 在完成上述的设计后增加模具保护柱和锁模块，以便于模具的放置和装卸。 组织相关人员对模具进行初审评估，确认模具设计的可行性及不足之处。 更改后再次评审，确认最终的方案。 模具的备料、模坯的订购。 模仁水路顶针、线割图的发放。 组立图，材料表的发放。 零件图发放和订购（如双托顶针、扁顶、唧嘴……）。 2D、3D图存档。 ; 压铸模具视图的摆放，根据模具的复杂程度来选择基本的视图摆放方式（标准一和标准二），可以根据需要增加局部视图或剖面图。; 设计码模坑的位置及形式(非标直身模）码模坑在上下侧（非标直身模）与标准直身模（码模坑在左右侧）只有方铁的排布不同，其它结构按标准模架设计。注意组立图中要注明天地侧。;;;上下顶针板螺丝的排布原则为螺丝之间距离100MM 当上下顶针板的规格很大时增加中间一排螺丝孔以防止顶针板变形 ;由于目前的下顶针板没有采用热处理工艺，为防止下顶针板变形，5050（不含）以上模胚下顶针板在标准厚度增加10MM　 ;为了便于上下顶针板搬运和装卸，两侧边增加工艺螺丝孔高度位置为1/2顶针板厚度;模架的外形规格大于4040时，为了便于搬运和装卸，4面加工吊模螺丝孔，在无其他零件的干涉的情况下位置为4边的中心，高度位置为模板厚度的1/2;为了便于模具搬运及装卸在方铁两侧增加工艺螺丝孔;为了便于配模的方便，模板四个角加工出撬模角，大小按模架而定，深度为8－12MM。;;顶出位置及拉杆牙,具体按照设备资料设计。过孔直径25mm;压铸模具导柱和导套的设计。导柱、导套在设计时需要反装设计，避免取料时干涉。导柱上加油槽，并使用自润滑导套。;;压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择;压铸模胚中锁模块的设计。每套模具必须设计锁模快，大小按标准使用;模仁与模胚间的转角配合为R16与R15，模仁需要做防呆设计，防呆测模仁与模胚间的转角配合为R13与R12。原则是压铸模具分型面上零件的配合不能有间隙。;压铸模胚中，吊环标准，吊环大小依据模具重量来选择;压铸模胚中锁模块的设计。每套模具必须设计锁模快，大小按标准使用;压铸模胚中铭牌的标示，为了模具便于管理，现规定在模具的操作侧，模脚上做出铭牌凹槽及天侧的箭头标示;依据成品尺