刀架溜板零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计.docVIP

目录 第一部分　工艺设计说明书…………………………………………………… 03 第二部分　第25号夹具设计说明书………………………………………… 13 第三部分　第30号工序刀具设计说明书…………………………………… 15 第四部分　第50号工序量具设计说明书…………………………………… 18 第五部分　毕业设计体会……………………………………………………… 21 第六部分 参考资料…………………………………………………………… 22 第一部分　工艺设计说明书 件为刀架溜板，其孔精度较高，比较而言燕尾槽精度较低。零件整体结构比较复杂。 1.零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析 由图可以看出该零件，非主要表面一次成型，不需二次加工。 尺寸精度、形状精度及表面粗糙度分析为： φ25 尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra1.6 φ20 尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra1.6 φ38 尺寸精度为IT11，表面粗糙度Ra12.5 φ20与φ38之间的台阶面精度Ra连 1.2零件技术条件分析…… = 1 \* GB2 ⑴该零件各处的精度要求不同，精度较高的需进行相应的精加工，其精度一般采用IT7~IT8，精度要求较低的一般采用IT11~IT12。在铸造时一次成型，无夹砂、裂纹，铸造工艺性合理，铸造初毛坯成型后，需进行人工时效。 = 2 \* GB2 ⑵两燕尾面的不平行度为0.01m/m. = 3 \* GB2 ⑶φ20孔中心线对燕尾导面全长不平行度允差0.04m/m。 = 4 \* GB2 ⑷铸造须时效处理，未注明制造圆角R=5。 2.毛坯选择 2.1毛坯类型 刀架溜板的毛坯选择与其材料结构，尺寸及生产批量有关。 中批量生产，所以先采用铸造，一个模板箱内一次成型。 铸铁经过人工时效可以得到较好的切削加工性能，而且能使零件有很好的使用寿命。 2.2毛坯余量确定 毛坯余量的确定方法有查表法，经验估计法与分析计算法。 其中经验估计法为防止因余量不足产生废品在估计时往往将其余量估的比较大，这样便造成浪费，只适合小批量生产。 分析法是根据加工余量的公式和一定的经验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量。这种方法比较合理，但必须有较全面和可靠的试验资料，因此只在十分贵重的以及军工生产中应用。 2.3毛坯－零件合图草图 3．机加工工艺路线确定 3.1加工方法分析确定 从图中可以看出该类零件外表面主要以铣削为主，铸出的实心件钻大孔进行镗加工或铰加工。因各表面及各孔的表面粗糙度要求不同，所以进行不同的铣削或镗钻等加工，其油槽较小，且形状和精度要求不高，采用刮削一次成型。 3.2定位基准的选择 粗基准：非加工表面 精基准：一面两孔 3.3加工阶段说明 加工阶段划分为四个阶段 粗加工阶段 切除毛坯上大部分多余的金属，主要目标是提高生产率。 半精加工阶段 使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量并可以完成一些次要表面加工，如扩孔等。 精加工阶段 保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。 光整加工阶段 对工件上精度和表面粗糙度要求很高的表面。需进行光整加工，主要目标是提高尺寸精度减小表面粗糙度，此阶段一般不能用来提高位置精度。 零件精度要求较高，应划分阶段进行加工，各面粗车为粗加工阶段，半精车半精镗为半精加工阶段，精车，铰孔为精加工阶段。 3.4加工工序 05 铸 铸造 10 热 人工时效 15 铣 粗精铣底平面 20 铣 ⑴钻φ25至24，钻M20至φ16 ⑵扩φ25和M20，铰孔Ra1.6 25 铣 粗铣上顶面 30 铣 粗细一边端面 35 铣 粗铣另一边端面 40 铣 粗铣侧面 45 铣 粗铣另一边侧面 50 铣 粗铣燕尾槽 55 铣 半精铣顶面 60 铣 精铣一边侧面 65 铣 精铣另一侧面 70 铣 精铣燕尾槽 75钻—扩—铰 φ20孔，上端扩至φ38，L=10mm 80钻—扩—铰 φ20孔，下端扩至φ38，L=8mm 85扩—铰 φ25上端扩至φ45，L=1mm 90 攻 攻M20螺纹 95刻线 深0.3长8 100 磨 磨平地面 105 刮研 110 检验 115 热处理 120 入库 4尺寸链的计算 4.1表面