容主车间生产工艺介绍熔铸工艺规程.docVIP

熔铸工艺规程 熔铸车间生产工艺流程: 配料 装炉 熔炼 精炼打渣 炉前化验 补硅加镁 炉后化验 铸造 理化实验 取样 锯切 入半成品库. 熔炼生产工艺流程: 配料 装炉 溶化 补料 精炼扒渣 炉前化验分析 补硅加镁 炉后化验分析 静置 放水 铸造 铸造生产工艺流程: 设备器具的完好检查 铸造准备工作 铸造 化验取样 吊棒 低倍取样 锯棒 入半成品库 熔炼 1.配料标准依据: 合金牌号 化学成分(%) Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 其它 Al 单个 合计 6063 国标 0.2-0.6 ≤0.35 ≤0.1 ≤0.1 45-0.9 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.15 余量 内控 0.38-0.42 ≤0.28 ≤0.1 ≤0.1 0.59-0.62 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.15 余量 (1)配料用原材料:铝锭,复锭,铝线,合金,硅锭,镁锭,打渣剂,精炼剂,各种材料要求无水无泥沙,无铁块,铜,锌,铬等杂质. (2)配料添加元素公式(Si/Mg=1.25-1.65): 配料元素加入量=(要求达到的含量%-炉内铝水该元素含量%)/(镁锭中镁含量%或硅锭中硅含量%)*铝液重量. (3)回炉料在熔化过程中Mg元素烧损可以按1.5-2Kg/吨铝液补加镁锭. 2.装炉 (1)废料→铝锭→Al+Si中间合金→镁锭,首次加料量约为2-4吨每次投料时暂停煤气炉封机,打开炉门,扒渣后再投料,直到装炉完毕. (2)装炉时不要碰撞炉门,炉顶,不要把煤气炉火焰口挡住,投入的料应尽量平整. 3.熔化 3.1点火前先检查熔炉出水口是否通畅, 煤气炉的冷却水及封风机是否正常,各密封部位密封是否完全. 3.2点火,加煤不能太多,以免冒黑烟,造成浪费. 加煤完成后盖好炉盖, 炉盖用水淹住密封,起动风机, 3.3熔炼 煤气炉点燃后,及时调整风量,直致无黑烟或只有微量黑烟冒出,炉料全部熔化后,铝液温度控制在710℃-750℃,(严禁过烧)关煤气炉,关炉时先关小风门,然后停风机,在打开炉盖. 4.补料 煤气炉停后打开炉门,根据炉内铝水表面渣的多少决定扒渣, 扒渣时用耙将浮于铝水表面的渣扒于炉口,稍停,待铝水沉回炉内后扒出,然后补料.时将补入的料尽量压入铝水中,再继续熔炼.直到铝水达到炉子的最大容量为止. 5精炼扒渣 (1)炉料完全熔化后将铝液控制在710℃-750℃, 停煤气炉准备精炼打渣,打开炉门,用无水氮气通过精炼罐把打渣剂吹入铝水,使铝渣分离,并使渣松散温度控制730℃以下. (2)将渣扒于炉口,稍停,待铝水沉回炉内后扒出. (3)扒出的渣要立即送到炒灰处进行热炒, 热炒要求渣不允许燃烧,并且严禁加入精炼剂和打渣剂,最大限度将铝析出. (4)扒渣要求干净,并打捞炉底,看是否有未融解的重金属,然后捞出. (5)打渣剂用量为:1.2 Kg -1.8Kg/吨. (6)打渣后进行进一步精炼,用无水氮气通过精炼罐把精炼剂吹入铝水,此时氮气流量不宜过大,吹起的气泡不能超过铝水液面15cm. (7)精炼剂吹入要适量,1.2 Kg -1.8Kg/吨.精炼要均布炉内各处,不允许有死角, 精炼温度730±10℃. (8) 分钟后扒渣, 扒渣要平稳不准搅动铝水,扒渣后加覆盖剂,防止铝水氧化或烧损. 6.炉前取样 炉前取样要有代表性,取样勺要干净,在铝水液面以下10cm,连续搅动后取样冷却后化验. 7.补硅加镁 根据标准要求和化验结果补加硅镁,调整合金成分. 补加硅镁时先加完硅合金后再加镁锭,加镁锭时要将镁锭压入铝水以下,防止烧损.而达不到标准要求. 8.炉后取样分析 炉后取样要有代表性,取样勺要干净,在铝水液面以下10cm,连续搅动后取样冷却后化验.化验结果与标准进行对比,若相符则进行下一道工序,若不相符则进行相应补硅加镁. 9.静置 炉后化验合格后,炉内铝水需静置20分钟-30分钟,将精炼时带入的空气. 氮气析出,避免在铸造时产生气孔气泡, 静置时铝水严禁搅动,调整炉内温度,控制在730℃-750℃之间,不能超过750℃,准备放水. 二.铸造 1.设备器具检查 铸造前先检查钢丝绳.减速机以及水泵等