炼铁生产 球团生产工艺操作与设备 6 带式机球团法.docVIP

6 带式机球团法 6 .1带式机球团工艺过程及主要参数 带式球团生产工艺有如下几个主要特点： （1)生球料层较薄（200~400mm (2)工艺气流以及料层透气性所产生的任何波动仅仅影响到部分料层，而且随着台车水平移动，这些波动能尽快消除。 (3)根据原料不同，可设计成不同温度、不同气体流量、不同速度和流向的各个工艺段。故带式焙烧机可用来焙烧各种原料的生球。 (4）可采用不同的燃料和不同类型的烧嘴，燃料的选择余地大。 （5)采用热气流循环，充分利用焙烧球团矿的显热，球团能耗较低。 (6)带式焙烧机可向大型化发展，单机产量大。 带式焙烧机球团厂的工艺流程是根据原料性质、产品要求及其输出方式等条件确定的。通常分为两类：（1)以精矿为原料的球团厂的工艺流程一般包括：精矿浓缩（或再磨）、过滤、配料、混合、造球、焙烧和成品处理等工序；（2)以粉矿为原料的球团厂则设有原料中和及贮存、矿粉干燥和磨矿等，后面的工序与前一种流程基本相同。 1.1焙烧工艺过程 带式焙烧机的工艺特点是：干燥、预热、焙烧、均热和冷却等过程均在同一设备上进行，球层始终处于相对静止状态。带式焙烧机在外形上很像带式烧结机，但是带式焙烧机的整个工作面被炉罩所覆盖，并沿长度方向被分隔成干燥（鲁括鼓干·抽干）·预热·焙烧·均热·冷却等六个大区（段）。各段之间通过管道、风机、蝶阀等联成一个有机的气流循环体系。各段的温度、气流速度（流量）可以凭借燃料用量、蝶阀的开度等进行调节，这种工艺结构操作灵活、方便、调节周期短。因此，带式焙烧机的焙烧制度是根据矿石性质不同和保证上下球层都能均匀焙烧来确定的。从而在生产实践中出现了各种焙烧制度和不同的设备类型。但无论哪种形式都必须包括下面的基本环节，及确定其各环节的最佳工艺参数。 A布料 为保证整个球层均匀焙烧，获得高产优质，布料是个重要环节，它必须按照规定的产量和规定的球层厚度来进行。球层的厚度一般是通过试验确定。布料的基本要求是“铺平，布满”，即料层总厚度应与台车边板等高，无论是横断面还是纵断面都应该平，此外还要做到不压料。只有这样才能保证整个断面透气均匀。 往台车上铺底料和边料是带式焙烧机工艺的一项重要革新，现代带式焙烧机毫无例外地都铺有铺底料、铺边料措施，如图6-1所示。底边料取自筛分后的成品球，经过皮带运输系统送至焙烧机上的铺底铺边料槽，然后分别通过阀门给到台车上，铺底料层厚度一般为75~l00mm。它既解决了台车两侧球层烧不透和底层过湿现象，又保护了台车拦板和算条，延长设备寿命，提高了作业率，因而它还有利于提高球团矿质量，尤其是质量的均匀性。 为了保证球层具有较好的透气性和成品球团矿的粒度组成，生球在铺料之前（或同时）都要进行筛分，筛除碎球及粉末，有时还要筛除大块。大块的筛除一般在造球系统进行，碎球的筛除则与布料同时进行。筛分和布料设备几乎都采用辊式（筛分）布料器。碎球及粉末从辊隙中排出，由返料皮带收集后运往混合料系统重新造球。国外也有将辊筛呈双层布置，使大块、合格球、碎球依次分出，而后将大块与碎球收集（汇合）到一起经处理后送去重新造球。 辊式布料器除布料均匀外，还起筛分作用，生球在滚动过程更加致密和变得光滑，提高了质量。另外，配置辊式布料器可使生球布到台车上的落差降低到最低限度，保证了生球强度。 B干燥 生球中的水分必须在进人焙烧区之前全部脱除，避免因升温速度过快而爆裂。早期的带式焙烧机曾采用全抽风干燥。由于全抽风干燥，底层球团容易产生过湿，使球团变形，降低料层透气性。现代化的带式焙烧机都采用先鼓风后抽风的混合干燥系统，这也是带式焙烧机工艺的重大革新之一。这种干燥流程能保证上下球层干燥均匀而避免出现过湿现象，提高料层的透气性，而且还将大大地延长算条和台车的使用寿命（因为大大减少了过湿废气对算条和台车的腐蚀），据经验表明，由全抽风干燥改为鼓风抽风联合干燥后算条的寿命从4个月延长到2年，即边长寿命达6倍之多。早期的全抽风干燥流程，现已几乎不用，原用这种流程的老厂也已改造。到20世纪70年代，干燥段的回热系统又做了两项重大改进：（1)鼓风干燥利用最终冷却段的不含有害气体的回流热风，而将原来鼓风干燥用的焙烧段回流热风给到抽风干燥段；（2)为改善干燥段的密封状况，在鼓风干燥段前面增加一个副风箱（原为一个副风箱）。 不同原料所需的干燥时间和干燥风温是不同的，应由试验确定。干燥时间与风温、风速有关，与生球中的原始水分，特别是与矿物是否含有结晶水关系更大（见表6-2），而风温取决于生球的热敏感性，即生球的爆裂温度。对于热敏感性差，含水9%~10％的生球，干燥温度可达350~400℃，每千克球所需风量为1~2kg。对于易爆裂的含水13%~15%的生球，干燥温度一般在150~175℃，每千克球所需风量高达7~8 从实践中得出，通常生球所需干燥时间、风