渗碳、淬火和回火.docVIP

PAGE 资料ATSH5200G 资料 ATSH5200G 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 术语含义： 渗碳把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号： 表1 符号 内容 摘要 ATSH5200G 渗碳淬火后 低温回火 可达到较高的疲劳强度、耐磨性、表面耐压性。当表面硬度要求大于HV 650时，使用此方法。例如：对于齿轮件、轴类件、球、球铰座。 ATSH5200GA 渗碳淬火后 高温回火 对韧性有特别要求的情况下使用此方法。要求表面硬度低于HV 650的情况下也用此方法。例如对：轮毂螺栓吊销，气门弹簧座。 备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法 表2为钢件的表面防止渗碳硬化的方法和符号 符号 防止的方法 目的 方法说明 Z1 防止渗碳和淬火硬化 一定程度的韧性要求 在防止硬化的部位安装防止罩。 Z2 防止淬火硬化 （也可以渗碳） 提高韧性 对要防止硬化的部分渗碳淬火后，再高温回火。或者渗碳慢慢冷却后，再对所需要的部分加热淬火。 Z3 防止渗碳 提高焊接性及韧性 通过镀铜或涂防渗剂，这样可防止渗碳或只对所需要的部分渗碳。或者渗碳后切除渗碳层或磨掉。 备注1. 防止表面渗碳硬化的处理方法的效果顺序为Z1＜Z2＜Z3。 所以在要求使用Z1的情况下，可用Z2或Z3代替。同样地Z2可由Z3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 表3 符号 碳素钢(1) 合金钢 铁基粉末冶金 ATSH5200G HV 650～850(2) HV 550～850 HV 720～850 HV 700～800(3) HV 600～850(0.2) ATSH5200GA 1/5HV 450～650 1/5 HV 400～500 HV 600～850(0.2) 注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 资料ATSH5200G 资料 ATSH5200G (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4 指定值 公差 有效硬化层深度 全硬化层深度 重要的非磨削部位 (不带G) 重要的磨削部位 (带G) — (0.1T) +0.06 -0.04 +0.10 -0.04 (0.2T) +0.15 -0. 10 +0.20 -0.10 0.3 0.3T +0.20 -0.15 +0.25 -0.15 0.4 (0.4T) +0.25 -0.15 +0.30 -0.15 0.5 0.5T +0.25 -0.20 +0.30 -0.20 0.6 (0.6T) +0.30 -0.20 +0.35 -0.20 0.7 (0.7T) +0.30 -0.25 +0.35 -0.25 (0.8) 0.8T 0.9 0.9T +0.35 -0.25 +0.40 -0.25 1.0 (1.0) 1.1 — 1.2 1.3 1.3T 1.5 — 1.7 1.7T 备注：1.在指定磨削部的层深度时，要在指定值后加上“G ”。 例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种情况下，希望由表5来确定。 表5 磨削后的硬化层深的指定值 非磨削部位的硬化层深的指定值 0.2G以上 0.7 0.3G以上 0.9 备注：要考虑疲劳强度、点蚀寿命、淬火变形等后再根据表6选定齿轮类零件的硬化层深。 对于象差速