精益生产(1--概述--2).pptxVIP

精益求精，止于至善！丰田公司(Toyota Motor Corporation)2006年3月8日：丰田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)与通用(1908 年)总和两倍多；2009年3月27日：一个丰田抵欧美八大车厂（宾士、BMW、保时捷、福特、雷诺、通用、标致雪铁龙）安全不容敷衍　质量不容打折——丰田公司“踏板门”事件影响 在全世界召回910万辆汽车（2009年丰田公司全年汽车产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关费用约135亿元； 世界汽车品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。第一章 精益生产概述一、精益生产的形成二、精益生产理念三、精益生产本质与体系四、精益生产追求的目标五、精益思想一、 精益生产形成1913年，亨利·福特建立了第一条汽车流水生产线大规模地生产单一品种产品，降低成本适用于单品种、稳定的市场需求大量生产方式(MP)TPS, Toyota Production System三个重要人物：丰田佐吉、丰田喜一郎、大野耐一(丰田英二)多品种、小批量拉式(Pull)生产系统：准时生产(JIT)，看板管理、员工参与丰田生产方式(TPS)理念、思想、技术体系1990年，改变世界的机器(The Machine that changed the World)以用户为“上帝”、以“人”为中心、以“精简”为手段、团队工作和并行设计、准时供货方式精益生产(LP)制造系统要点手工生产Craft大规模生产Mass精益生产Lean敏捷生产Agile同步生产Synchronous低产量个性化消除浪费不断改进员工参与在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动改善整个价值链节点上连着精益工厂大批量、少品种工序式生产设备大、难组合三种生产方式的比较分析二、精益生产理念1、三种经营思想2、增值——工作的目标3、企业常见的八种浪费4、假效率与真效率5、个别效率与整体效率6、可动率与运转率为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业使命及其实践　　企业存在的最直接目的就是--生产金钱。为世界作贡献是企业的--共同理念！1、三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润售价中心思想利润=售价-成本利润中心思想成本=售价-利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场利润根据售价变动属于被动利润型根据售价变化主动降低成本利 润 实 现 企业的使命与实践顾客满意 市场需求 企 业 管 理 产 品 实 现2、增值——工作的目标增 值＄ 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。浪 费 导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高 一种浪费通常能够导致另外一种浪费 发现浪费和认识浪费的能力很重要3、企业常见的八种浪费国内企业之现状: ☆ 现场混乱，插不进脚 ☆ 员工仪容不整，两眼无光☆ 物料混放，标识不清 ☆ 设备故障不断，苟延残喘 ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料等待浪费地下工厂搬运浪费不良浪费工厂常见的 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 动作浪费8大浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费缺货损失等待不创造价值 等常见的等待现象：☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时☆ 品质不良待浪费搬浪费运移 动 费 时 费 力 空间、时间、人力和工具浪费 ☆ 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。 ☆产生原因：生产设施布局不良 ☆ 若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。 ☆ 增加搬运批量、减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 不良造成额外成本 良不不良造成的浪费： ☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失 ☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降不良产生的原因：☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等浪费多余动作增加强度降低效率 动作常见的12种浪费动作： ☆ ①两手空闲 ☆ ②单手空闲 ☆ ③作业动作停止 ☆ ④动作幅度过大 ☆ ⑤左右手交换☆ ⑥步行多浪费 ☆ ⑦转身角度大 ☆ ⑧移动中变换动作 ☆ ⑨未掌握作业技巧 ☆ ⑩伸背动作 ☆ ⑾弯腰动作☆ ⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费 加工常见的加工浪费：☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不