渣油加氢工艺说明.pdfVIP

. 第一节 工艺技术路线及特点 一、工艺技术路线 4 300×10 t/a 渣油加氢脱硫装置采用 CLG公司的固定床渣油加氢脱 硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期 8000h、柴油产品硫含量不大于 500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于 0.35w%、残炭不大于 5.5w%、Ni+V 不大于 15ppm的要求。 二、工艺技术特点 1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指 装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂） 。由于渣油加氢脱 硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致， 从全厂生产安排的角 度，单开单停可以有效解决原料储存、 催化裂化装置进料量等问题， 并使 全厂油品调配更灵活。 2 、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化 换热流程，充分回收热量，降低能耗。 3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高 传热效率。 4 、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。 5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于 25 μm 以上杂质， 减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。 6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗， 而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。 7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而 减轻高温部位的结焦程度。 8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。 9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量 来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。 10、在热高分气空冷器入口处设注水设施， 避免铵盐在低温部位的沉 积。 11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类， 减少 循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。 部分内容来源于网络，有侵权请联系删除！ . 12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。 13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去 PSA回收氢 气。 14、新氢压缩机采用二开一备，每台 50%负荷，单机负荷较小，方便 制造，且装置有备机。 15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程， 在汽提塔除去轻烃和硫化 氢，降低分馏塔材质要求。 分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负 荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。 16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化， 把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。 17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在 150℃送至催化裂 化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至 90℃送至工厂罐区。 18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。 三、工艺流程说明 （一）工艺流程简述 1 、反应部分 原料油自进装置后至冷低压分离器 （V-